【二】做完这些您再进行高炉砌筑施工！上接昨天

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E   主要控制线的测设

(2)当风口以下炉缸采用大炭块砌筑，且风口带为大型组合砖时，则应以风口带的中心标高为基准，控制炉底找平层。风口中心标高的确定方法是：用测量仪器分别测出各个风口大套的中心标高，取其平均值作为基准标高。按以下算式计算炉底找平层标高：

铁口、风口中心角度的测定是控制铁口、风口砌筑的依据。当风口中心偏移角度大于一定值时，将会使风口水套与两侧组合砖间的膨胀缝产生偏差，影响组合砖砌体的砌筑，必须进行调整。

为使炉底各砖层砖缝交错，上下两层炉底的砌筑中心线应交错成：炭块砌体30°~60°角，其他耐火砖砌体30°角，并均应与出铁口中心线成30°～60°角，且通过上下层中心点的垂直缝不应重合。因此，事先应确定炉底砖的转移角度，测出各个铁口和每层中心线的标记，并逐一画在冷却壁或炉壳上，且延伸至整个炉底高度。

F   炉底找平层的施工

炉底找平层是高炉砌砖前的一道很重要的工序。找平层的平整度对炉底砌筑质量有很大的影响。因此施工规范规定：用水准仪测量检查时，找平层表面各点的相对标高差不大于5mm。

设有冷却装置的炉底板垫层表面，砌砖前用炭索捣打料找平。炉底炭捣料找甲层的表面平整采用扁钢隔板控制，如图7-44所示。利用扁钢带将炉底分隔成宽度相等的若干条带，沿每条带分层将炭索料填捣密实，并以扁钢为导面逐条进行找平。（点击图片可查看清晰大图）

施工时，以焊扁钢带最为重要，在焊接前，先在炉底板上放出设置扁钢(约50mm×10mm)分条的行列线(间距约800mm)，沿线每隔约400mm的距离左右交替焊接角钢立柱，将扁钢带侧贴在角钢立柱上端，并用夹具夹紧，然后用水准仪监控，并调整扁钢带上面的标高，使其达到炭捣层的设计标高后点焊固定。复查确认合格后再满焊。如图7-45所示。扁钢带的上表面应事先刨平，安装时的标高误差不应超过0~-2mm。

近几年，大型高炉炉底找平层也有用碳化硅浇注料的，其表面标高控制方法与炭捣料相同。

炉底钢板在水冷管之下(或未设置底板)时，应在浇灌水冷管中心线以下的浇注料的同时，按预先确定的角钢立柱位置将埋设件埋入浇注料内，作为焊接角钢立柱的基座，如图7-46所示。然后，再按上述方法焊设扁钢隔板控制炭捣料的上表面标高。

炭素料的捣打采取隔行分层捣打的方法进行。以体积密度或压缩比作为控制捣实密度的标准。捣打前，先将炉底表面清扫干净(裸露在二次浇灌层表面的冷却管应除去锈污，再涂刷一层脱水焦油)铺料时应控制松铺厚度为100~150mm，用木刮板将料面刮平，先用捣固锤沿两侧扁钢带捣打密实，再用风动捣锤或振动平板夯往返振捣3～4遍，直到压下量达到规定值。接着进行上一层的铺料和捣打，直到顶层达到规定的标高。

最上层的表面一般应比设计标高高出5mm左右以便刮平。找平时，将铲平刮刀横放在炭捣料两侧扁钢带的上面，用两台风镐沿条带从一端推进，往返两遍即可找平，炭素捣打料的质量指标主要是捣实密度及表面平整度，前者是用体积密度来衡量的，后者借助靠尺、水平尺和水准仪进行检测。现场施工时，为了便于控制质量，一般在大面积施工之前，先进行试捣，以确定每层的捣打遍数与压下量和体积密度之间的关系。施工时以此为标准进行控制。

表面平整度是用3m长的钢靠尺进行检查，靠尺与炭捣层表面的间隙不得大于2mm。用水准仪测量各点的相对标高差，应小于5mm。采用热捣炭素料时，用炒盘或加热箱预先将炭素料加热，时间不宜过长，加热温度一般为90~110℃，不应超过120℃。捣打时的料温控制在90~100℃，但不得低于70℃。冷捣炭素料捣打时的料温，应比结合剂的软化点高出10℃左右。

在中小型高炉粘土砖或高铝砖的炉底底基表面，还有用粘土质浇注料或粘土火泥-水泥泥料抹灰找平。抹灰前，先将底基清扫冲洗干净。然后每隔500~1000mm均匀设置与炉底抹灰成分相同的预制块(60mm x 60mm x30mm)作为测量基点,如图7-47所示预制块下面铺上泥料，并用水准仪逐块找平，使其顶面与抹灰层的表面一致，当衬垫泥料硬化后，在预制块上搁置2m长木靠尺逐段抹灰与找平。待其初凝后便进行第二次找平。找平系用2m长钢轨或三角形金属刮板进行。与此同时，用水准仪测量整个抹灰面的水平。检查数据用图表示。找平后的水平误差为每2m长小得超过3mm。