汽车线束之超声波焊接工艺
线束行业中常用的焊接工艺有：扩散焊接（成本太高）、高频焊接（焊接温度高）、冷压焊接（需要压力大）和超声波焊接，但是由于前3中焊接方式有其自身的局限性，未能大规模的使用，只有超声波焊接以其特有的简单，经济成为线束行业中的主流焊接方式。
超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的线束工件表面，在加压的情况下，使两个线束工件表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。其优点在于快速、节能、熔合强度高、导电性好、无火花、接近冷态加工；缺点是所焊接金属件不能太厚（一般小于或等于5mm）、焊点位不能太大、需要加压。如下是超声波焊接的两种形态，双边焊接和单边焊接。
双边焊接
单边焊接
超声波焊接在线束行业中根据超声波所在的位置，分为以下3种焊接工艺，预装焊接，线边焊接，在线焊接；接下来我们分别介绍这三种焊接工艺的优缺点：
第一种，预装焊接，顾名思义，它是在预装区域焊接导线的一种工艺，它的特点是原线开线后直接送到预装区域超声波压接，优点是原线运输距离近，同时，由于处于预装区域，它对应总装区域的所有项目，因此可以实现集中式生产，大批量生产；在物料充足，库存允许的情况下，不间断生产可以大大提高了设备的利用率；但是也有很大的缺点，缺点是由于在预装区域，对于总装的需求信息严重滞后，导致必须要以计划主导的生产方式，这样就会存在大量的WIP物料放在物料暂存区，一旦出现订单的波动或者工艺参数错误，就会造成大量的压接看板报废。
第二种、线边压接，意思是在总装线线边压接，他与预装压接的区别在于将压接设备从预装区域搬到总装区域，从预装到总装区域的移动，生产方式也随之转变，从计划生产方式（推动式）改为拉动式生产方式，生产方式的转变导致工位之间的WIP大量减少，但由于WIP看板减少，则必须在设计生产线时，给超声波工位预留一定的提前期用来备料，否则会存在物料供应不及时呆滞停线的风险。
生产流程：总装生产线上根据生产订单生产，在生产的过程中，流水线上产生压接看板需求，此时将拉动看板传递到sonic生产区域，生产人员根据拉动看板信息，给出导线拉动看版需求，从导线暂存区拿取单线看板，然后将单线看板送到总装超声波压接区域，单线通过超声波压接后变成压接看板，压接好的看板然后送至总装流水线上需求位置。
第三种、在线焊接，在线焊接分为KIT工位在线焊接和装配工位在线焊接，不管在哪个工位焊接，其生产方式都是随着生产线上需求而拉动，实现零库存，但是这种生产方式的最大不足就是设备利用率比较低（如下图所示超声波工位人机分析），设备的利用率无法达到100%，如下面的示例中针对工位的人机分析，在线sonic的设备利用率只有54%。
在线超声波
超声波工位人机分析
尽管如此，我们在实际的生产过程中仍然会用到超声波压接，一般存在于车身线，仪表线，前舱线等大线上使用，因为其回路众多，容易存在绞线的情况，而现在超声波可以很好地解决这个问问题。
因此，在实际生产过程中，我们会根据不同的情况选择超声波工艺。针对回路比较多的线束（车身线，仪表线，前舱线），我们通常采用在线超声波压接；而针对中等线束（门线、座椅线）或者小线（顶棚线、中空线），我们通常采用线边超声波压接；当项目产量比较低的时候，可以将多个项目的超声波看板整合在同一个设备上压接，选择预装超声波压接。