除油、酸洗重视这些细节，省时省力又降耗！

要掌握和管理好除油工序，必须正确掌握镀层与金属基体结合的原理。这一点往往被人忽视，因而给实际中带来困难。

有关资料指出镀层与基体表面微观不平而发生的机械结合只有当镀层与金属机体间发生分子间和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，分子间和金属间力只有在很小的距离内才能表现出来。

当分子间的距离超过5μm时，分子间力就不起作用了。因此，基体表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨碍分子间或金属的结合力。

为了实现上述结合就得相当彻底地清除制品上的油污、锈与氧化皮。我们指的“相当彻底”并不是说镀前处理后要求表面达到绝对干净，只是要求具有合格的表面，所谓合格的表面实际上便是指通过镀前处理后对电镀有妨碍的膜必须除去，而被适合于易接受电镀的膜所代替。

同时通过镀前处理要求金属表面绝对平整，通过磨光、抛光或滚光、喷砂等机械处理后使表面清除明显的划伤、毛刺等缺陷而使基体表面符合镀件的基体整平、光洁度要求后再除油、除锈。

这一点必须明确，只有明确了这一点，才能在镀前处理的同类配方中，正确而结合实际选定镀前处理的工艺流程与配方。 

如何在生产中应用除油工序呢? 

通常采用碱性除油。其除油液组成和工艺条件是根据油污状态和金属材料的种类进行选择的。

当表面黏有大量油脂即油层很厚，有滑腻和黏性感时，只用碱除油是不能轻易除净的，必须先用其他方法如刷擦溶剂除油预处理后，再碱性除油，碱性除油液是强碱性的。它与有的金属反应会发生明显的腐蚀。

因此，对铝锌这类镀件除油时应尽量在低温、低碱条件下进行，钢铁件用较高的碱度处理，一般来说是可以的，但处理有色金属件时，除油液的pH应调到适当的范围。如铝、锌及其合金等应控制pH在11以下，除油时间这类产品不宜超过3min。 

从成本方面考虑，有的主张低温除油，但降低温度与提高效率是相矛盾的，温度越高表面黏附的油脂与清洗剂的物理化学反应速度越快，除油越容易。

实践证明油污随温度提高其黏度降低，故除油容易进行，但低温没有这种作用。所以考虑使用乳化剂和表面活性剂，究竟高温除油好不好，控制在什么温度为宜，笔者的经验是在70～80℃为好，这样还可有利于消除基体金属由于机加工带来的残余应力，对提高镀层特别是多层镍间的结合力大有好处。 

一般钢铁件可采用联合除油，如先阴极除油3～5min，再阳极除油1～2min，或先阳极除油3～5min，再阴极除油1～2min，这可以采用两次除油或采用带有换向装置的电源实现。

而高强度钢、弹簧钢及薄的零件，为了防止氢脆，只是阳极除油数分钟。但铜及铜合金等有色金属零件，不可采用阳极除油，只能阴极除油1～2min。 

在除油溶液的配制和维护方面。化学除油和电解除油溶液的配制比较简单。先用槽体积的2/3水把除了表面活性剂以外的其他材料溶解，同时进行搅拌(防止药品结块)，由于这些药品材料溶解时放热，无需加温，表面活性剂要另外用热水溶解后再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至规定体积搅匀即可使用。 

对除油液管理应注意： 

①定期化验补充材料，表面活性剂根据生产量每周或半月补加原配量的1/3～1/2。 

②使用铁板不应含过多的重金属杂质，以防带入镀层，电流密度保持在5～10A/dm2，其选择应以能确保析出足量气泡。这样既保证了油珠机械撕离电极表面，又能搅拌溶液。当表面油污一定时，电流密度愈大，除油速度愈快。 

③应及时清除槽内漂浮的油污。 

④定期清理槽内泥渣污物，及时更换槽液。 

⑤电解液中尽量选用低泡表面活性剂，不然带入电镀槽中将会影响质量。 

怎样掌握和管理酸浸蚀(酸洗)工序 ?

和除油工序一样，酸浸蚀(酸洗)在镀前处理中具有重要位置，这两者相互配合应用于镀前处理生产中，其主要目的是清除金属镀品的锈及氧化皮。

通常，把用于清除大量氧化物称强浸蚀，把用于清除肉眼难以察觉的薄氧化膜叫弱浸蚀，其中又可分为化学浸蚀与电化学浸蚀。弱浸蚀用于强浸蚀之后即工件进入电镀工序之前的最后一道处理工序，是金属表面活化过程，在生产中容易被忽视，恰恰这正是电镀脱皮的原因之一。

如果弱浸蚀液就是下一步镀液中成分之一，或它的带入不至于影响镀液时，最好不经清洗，而将活化后镀件直接进入镀槽。

如镀镍前用的稀酸活化液，为了确保浸蚀过程顺利进行，必须浸蚀前先进行除油，不然，酸和金属氧化物便不能很好接触，化学溶解反应便难以进行。

因此，要掌握好酸浸蚀，同样必须从理论上弄清这些基本原理。 

通常，去除钢铁件氧化皮，酸浸蚀主要使用硫酸和盐酸，方法简单，但实际生产中若不加注意，便很难达到预期目的。 

硫酸的浸蚀工艺条件选择标准，通常是凭经验以酸洗后工件外观来识别，这毕竟不能定量控制。实践证明，硫酸酸洗时在40℃时去除氧化皮作用要比20℃时大得多，但温度进一步提高，其剥离效果并非成比例提高。

同时，在浓度低于20%的硫酸中，随着浓度的增高，酸浸蚀速度加快，但浓度超过20%的酸浸蚀速度反而降低。为此，我们认为10%～20%硫酸浓度和60℃以下浸蚀的标准工艺条件较为适宜。还应注意的是硫酸溶液的老化程度，一般酸洗液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁量超过2.5g/L时，硫酸液即不可再用。

此时，应将溶液冷却，使过量的硫酸亚铁结晶析出除去，再添加新酸到工艺要求为止。 

盐酸的酸浸蚀工艺条件选择标准，浓度一般宜控制在10%～20%，室温条件下进行。与硫酸相比，在浓度、温度相同条件下，盐酸浸蚀速度要比硫酸快1.5～2倍。 

酸浸蚀时究竟选用硫酸还是盐酸为好，这要视实际生产的具体情况而定，如在黑色金属强浸蚀时常用硫酸或盐酸，或者用二者按一定比例混合的“混合酸”。

但是，选用什么样的酸进行化学强浸蚀，要根据钢铁件表面氧化物的组成和结构而定。同时，既要浸蚀的速度快，又要生产的成本低，且尽可能不使金属制品发生尺寸变形及渗氢，但必须了解在盐酸中氧化皮的除去，主要是靠盐酸对它们的化学溶解作用，而氢气的机械剥离作用比在硫酸中要小得多，所以，单独用盐酸时比单独用硫酸时酸的耗量要大一些。

当镀件表面的锈和氧化皮含高价铁的氧化物多时，可以采用混合酸浸蚀，这样，既发挥了氢对氧化皮的撕裂作用，又加速了对其氧化物的化学溶解作用。但金属表面若只带有疏松的锈蚀产物(主要是Fe2O3)，可单独用盐酸来浸蚀，因为其浸蚀速度快，基体溶解少，渗氢也小些。

但当金属表面为紧密的氧化皮时，单独用盐酸耗量多，成本高，同时对氧化皮的剥离作用比硫酸差，不如用硫酸好。 

电解浸蚀(电解酸，电化学浸蚀)无论是阴极电解还是阳极电解PR电解法(周期性改变工件正负极电解法)，都可在5%～20%硫酸溶液中进行。

电解浸蚀与化学浸蚀相比较，更易迅速除去黏结牢固的氧化皮，对基体金属腐蚀小，操作管理容易，适合适合于电镀自动线。PR电解法在日本广泛用于去除不锈钢氧化皮。 

国内阴、阳极电解酸洗，结合电解除油，用于镀前处理者不少。黑色金属阳极电解酸，适于处理大量氧化皮和锈的金属零件，多半可在室温下进行，升高温度可提高酸浸蚀速度，但不如化学酸浸蚀那么大，电流密度提高，酸浸蚀速度增快，但过高时基体金属即会钝化。

这时基体金属的化学与电化学溶解基本消失，只剩下氧气对氧化皮剥离作用。因而浸蚀速度增加很少，这一点必须善于掌握其特点，通常采用5～10A/dm2电流密度为宜。阳极酸浸蚀可采用邻二甲苯硫脲或磺化木工胶为缓蚀剂，其用量为3～5g/L;黑色金属阴极电解酸可用硫酸溶液，也可用硫酸及盐酸各约5%的混合酸，再加适量的氯化钠，因为它没有明显的金属基体(铁)的化学和电化学溶解过程，所以适当加入含Cl-的化合物，可以帮助零件表面氧化皮的疏松，并可加速浸蚀速度，同时可用甲醛或乌洛托品为缓蚀剂。

 

总之，硫酸广泛用于钢、铜和黄铜的酸浸蚀。除以上所述外，硫酸与铬酸及重铬酸盐一起，用于铝去氧化和去挂灰剂。

它与氢氟酸或硝酸或与二者一起，用于去除不锈钢氧化皮。盐酸的优点在于室温下能有效地酸洗许多金属，其缺点之一是必须注意防治HCl蒸汽酸雾污染。 

除此之外，还有硝酸、磷酸也常用于手工镀前处理。硝酸是许多光亮浸蚀剂的一种重要组成。它与氢氟酸混合应用于铝、不锈钢、镍基和铁基合金，钛、锆及某些钴基合金上的热处理氧化皮的去除。

磷酸用于钢件除锈，还可用于不锈钢、铝、黄铜及铜的特种槽液中。磷酸—硝酸—醋酸混合酸用于铝件光亮阳极化的前处理，氟硼酸已证明是可用于铅基合金或带锡焊的铜或黄铜零件最有效的酸洗液。

有报告指出： 去除金属氧化皮和氧化物消耗世界上硫酸产量的5%、盐酸的25%与绝大部分氢氟酸和大量硝酸、磷酸。

因此，正确地掌握好这些酸用于酸浸蚀，显然是镀前处理应用技术中的重要课题，但会用不难，用好、省用又降耗并非易事。 

前面介绍的除油、浸蚀工艺都是目前我国城乡电镀厂家普遍采用的镀前处理工艺，这些工艺无疑都是行之有效的。

因此，从应用技术上进一步研究和提高很有现实意义。但从发展的观点来看，必须认识到这些工艺目前还存在一些亟待改进的缺点：

 

①化学或电解除油，浸蚀都需要消耗大量的电能和热能。

这对于能源供需矛盾越来越突出的我国，节能是当前企业改革急需解决的问题。

有测算证明一条中等规模的装饰性镍铬电镀直线自动线，仅电化学除油耗电能，占整个线总耗电量的20%左右。

另外，用于化学和电解除油的升温和保温(蒸汽加热)耗热能量占整个线总热能量的40%～80%; 

②影响除油、浸蚀的因素多，尤其对几何形状复杂的镀件的适用性比较差; 

③增加供电设备、加热管、锅炉耗煤量和抽风设备等，加之前处理槽位多，占地面积大，耗能耗费大，维护困难，稍有管理不善，碱雾、酸雾等便会污染环境，影响质量。 

近年来，随着我国经济改革、节能科学与电镀技术的发展，市场上不断涌现不少能代替汽油清洗的金属清洗剂，以及各种节能的除油、除锈清洗剂和缓蚀、抑雾的添加剂。这些新产品与除油、除锈一步法新工艺的涌现，很快在应用中显示了其生命力。

它们共同的特点是低温或常温，静态节能效果好，安全无毒。目前，国内许多厂家也都在不断引进探索有关除油除锈等用于前处理的先进工艺和清洗剂，显然这都是可喜的发展趋势。

 

如何在不断探索中应用?

我们的体会要注意掌握手工生产线的镀前处理，由于作业顺序比较灵活，可以随时根据具体情况，决定取舍。

由于其应变能力比自动线电镀强的特点，所以不能机械地搬用于自动线，因为一种新工艺、新清洗剂用于自动线上许多问题必须反复论证，否则急于求成将造成大批量损失。

但可逐步采用确有节能、降耗的新清洗剂，先适当取代，并保留一次电解除油，再逐步改进。另外在试用以上新产品时，由于自动线动作受机械限制，对清洗剂在应用中的消泡性、清洗性能等必须严格要求，以防携带、污染电镀槽液而发生故障。

另外除油、除锈时间不能过长，操作和成本上都必须考虑。

总之，目前正在开发这些以节能、降耗为目的的前处理新工艺、新清洗剂，无疑是当前电镀改革的方向，必须充分肯定和坚持的。但愿有关科研、制造和应用单位横向合作，在应用技术上狠下功夫，力求在镀前处理上闯出一条新路。

 

5.清洗的作用和应用技术研究 

经过除油与浸蚀后，镀件上所附有的残留溶液和残盐，必须彻底冲洗或结合中和除膜等措施不断反复地对金属表面进行清洗，降低表面张力，减少拖带损失，以便把施工中电镀故障消除在镀前处理之中。

但用水清洗工件，看来简单，实非易事。要把清洗工作做到科学合理，并能与除油、浸蚀中和等工序密切配合，达到既可提高电镀质量，又能因而节水节能降耗，这里面有许多应用技术问题值得研究。

随着电镀生产不断发展，如何通过清洗方法的改进，来减少槽液携带，强化冲洗的实效，这是保证镀层的防腐和装饰性能的重要环节。

同时还必须注意在保证满足工件清洗干净的同时，尽可能地减少清洗水用量。

不同的清洗方法有不同的清洗效果。如逆流漂洗用水量比其他清洗方法要少得多，有利于废水的处理和回收水的利用。因此，目前逆流漂洗在电镀生产中不断推广。但应用中应注意：

 

①多级逆流漂洗在应用中的特点。

电镀生产中最早使用的清洗方法是单槽清洗，采用多级分段清洗，比单槽清洗可节约大量用水，但槽子数量增多，占地面积大，操作复杂，多级逆流漂洗改进了前者之不足，它比单槽清洗节约水95%以上。

一般采用三槽(级)，由于三级逆流清洗用水量少，便于实现循环和重复用水的设想，少排和不排废水，以达到“闭路循环”的目的，有利于电解液回收和环境保护。

 

②多级逆流漂洗生产流程。

通常是采用三级清洗。为了克服因用水量少，引起槽内浓度不匀，造成清洗效果差，一般采用无油压缩空气或超声波装置等来克服。

清洗采用联槽，在设计上一般采用连续供水流动清洗。清洗槽进出口位置要注意从下部进水、上部出水为宜，这样可起到一定的搅拌作用。

至于槽的大小，在满足单位最大电镀件和挂具能顺利操作的同时，注意保持水面有较高的流速和清洗水的更新。

此外，联槽的槽与槽之间都应增加一块障板，以防止清洗时由于水位上涨而水溢入邻近他槽而影响清洗质量。 

清洗水中的溶解物质和杂质的允许范围，虽然在国内尚无统一标准，但对剧毒的氰根和六价铬，则应按有关工艺废水标准严格控制。

因此，对两道工序间的清洗，必须注意以不影响下道工序的质量为前提。对镀铬前浸盐酸或浸硫酸后的清洗，必须防止过量的Cl-和SO2-4存在而带入铬槽。

因而，应严格控制在低含量限度以内，对碱洗后进入酸浸蚀前的清洗其含量限度较宽，可在1～3g/L之间。

由此可知，在电镀工艺流程中清洗是不可缺少的步骤，而目前处理的问题是必须重视在这方面的管理改进和提高。

总之，提高和改进镀前处理工艺和管理，是当前电镀改革中具有战略意义的工作。

只有不断提高镀前处理工艺和科学管理质量，使那些本来可以在镀前处理中排除的故障不至带到电镀过程中，而造成大量废品。显然，这是确保电镀质量的紧迫课题。