汽车座椅面套手工打板流程简介

随着技术不断的创新发展，座椅行业内很多传统的开发制造工艺也在发生着变化，座椅面套开发是一个耗时长且需要持续技术积累的工作，而伴随着各种面套开发软件的兴起，可以提高设计研发效率，并缩短开发周期，但是现阶段软件还未普及，相信面套手工打板的传统工艺还是会长时间内存在着下，本文简单介绍下手工打板的流程。

一. 手工打板使用工具和材料

主要使用工具：剪刀 / 打板钉 / 打点器 / 胶带座 / 油性笔 / 直尺等;

主要使用材料: 透明膜(有一定的强度) / 宽(8mm-10mm)的透明胶带 / 0.5mm*1200mm*900mm纸板;

二. 手工打板工艺流程：

工艺流程1

绘制造型线: 在发泡表面画线和点位(油性笔)。

在发泡上，描绘出符合这种造型的轮廓线条和点位。点位起着辅佐作用，控制产品在产生过程中，因制作工艺和材料物性所产生的差异，起到一定的稳定性，而达到提升产品外观质量的目的。

工艺重点：

A. 造型线位置的合理性:

描绘的线条，是不是在两个面交接处最合适的位置，线条不仅是体现造型状态，还有打板的难度系数(不一定结构复杂的，难度系数就高)；

如何判定线条的合理性:

举例两种状态发泡 1. 面部与侧围交接处R角＜5mm ，2. 面部与侧围交接处R角＞10mm , 随着R角变大，产生造型线的轮廓越不清晰，影响造型线准确性，描绘造型线的难度会增加，以及后段某些工艺(装配)的难度也会相对增加,导致装配后表皮外观呈现问题点(皱褶、暴线等)，造成实际尺寸与设计尺寸偏差。

B. 点位(牙口)的作用：

裁片相接的对位、打钉的固定点、辅助材料(布条、挂扣等)的起止点、或是特殊工艺(折边)的起止点等。

目的: 给生产作业提供车缝作业依据。

工艺流程2

铺膜: 取透明膜铺于取片的发泡上，用扎钉固定不使其移动(打板钉、透明膜、剪刀、小胶带)。

工艺重点: 平整, 伏贴(透明膜与发泡贴合的状态/须参考所用材料的规格来决定伏贴状态)

当相接的两片材料都存在收料的现象，那这两片材料收料的距离和位置是否一样。而且发泡上造型线的位置，和透明膜上画线的位置保持一定距离(距离: 代表着材料的厚度；当发泡的物性发生变化时，距离也会发生变化，变化的位置只限与某些部位)，以便确定前工艺描绘的造型线的位置是正确。

工艺流程3

复制造型线: 将固定好的透明薄膜，用油性笔把发泡上的造型线和点位画在薄膜上(注意两片相接的薄膜上的造型线和点位，能否完全重合，描绘线条时，注意观察发泡的角度，来确定画线的位置) 。

工艺重点: 膜上的线条与发泡的线条保持一致，相关的材料规格和辅助材料的规格最好在此工艺体现出来。

当膜固定画好线条后，切记: 不可将画好的透明膜取下，将与此片透明膜交接的所有膜画好后，再取出;

此方法可以用来验证:

1. 发泡设计的尺寸是否符合要求(可以具体落实到用数值来体现)；

2. 同时也验证前道工艺(画线)的合理性;

3. 验证相关车缝辅助材料(固定作用的夹布胶条和卡条)的规格。

工艺流程4

修膜(剪刀): 将复制完线条的薄膜取出，用剪刀将线条以外的多余部分去除。

工艺重点: 尽量延线条的外边缘修剪＜1mm，让贴板时，线条的边缘可以和制板更贴近。

工艺流程5

贴板: 用每段约长30mm透明小胶带，将修膜后的薄膜贴与厚度0.5mm纸板上。

工艺重点: 平整性(保持薄膜上线条伸展开/注意的现象: 强拉变形和波浪形，易造成线条位置变化，和对点偏差)。

工艺流程6

修板: 依据薄膜描绘的线条，按一定距离(车缝边距或是缝口)放大后，用剪刀去除余料，并用打点器将描绘的点位打出牙口。

工艺重点: 边距的平行(弯度处，根据R角的大小并综合车缝状态，可适当的调整样板的边距大小)。

工艺流程7

比点: 依据车针走势(造型线和边缘线平行)对比相接的两片样板，来确定点位是否重合过程。

工艺重点: 模仿车缝的状态，根据针距和边距要求，依车缝顺序来比点。

工艺流程8

样板标示：以一种固定格式标示每片样板的名称、编号、数量、纹理特征(某些材料弹力方向或是卷材方向)、配备辅料的相关信息；并且有需开孔位的样板标示大小等信息，在有配备辅料的样板上，标示所车缝辅料位置的名称、规格，以及车缝缝制方法。

比如：

车型名称：CarSeatDesign;

样板名称：前背面 -1;

数量：各一(正*1反*1);

材料/规格：PVC/5mm(贴合后的状态);

纹理特征：↑或↓

持续优化面套样板后(一般经过三轮的外观认可)，便可以用来正式生产面套裁片。