注塑人必须收藏的调机宝典
我细细地描述，缓缓的叙说：塑胶产品的品质缺陷原因；你认真地听，慢慢理会，在实际工作中，思考明白后再对症下药，把产品质量，生产效率更上一层楼。
注塑调机宝典
五彩装饰灯，环灯▼
注塑5要素
1、 温度：料筒温度、模具温度、干燥温度、液压油温度、环境温度等。
2、压力：注射压力、保压压力、背压、顶针压力、开模压力、锁模压力等。
3、时间：注射时间、保压时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等。
4、速度：射出速度、熔胶速度、开闭模速度、脱模速度等。
5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等。
調機員工作5要點
1，遇到品质异常时，要用5M1E（人，机，料，法，测，環）来分析问题，确认清楚品质异常的真因，再進行調機動作。
2，調機時，每次只動一個參數，觀察2至3啤，分析清楚機台，模具，材料的狀態，再對症修改。
3，注塑缺陷問題：70%－80%是模具異常問題，10%－20%是材料或其它因素，10%是調機工藝問題。不可歪門邪道，特殊工藝應付生产。
4，首件开机正常生产2小时后,要回头改善缩短2~3秒周期；正常生产半个班后，再回头改善缩短2~3秒周期，持续......达至效率，品质最佳状态。
5，2小時巡機1次，確認參數是否異常，模溫，炮筒溫度是否在範圍內，射咀，料桶烤料，模具狀況是否正常，周邊設備是否正常工作。
A泡节能灯▼
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1.缩水 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，入水太小，保压保不进去 |
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2，排气不良 |
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3，模具运水冷却不好 |
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4，模具偏芯 |
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5，模具粘模引起拉凹 |
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6，断针，断镶件 |
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7，唧咀，水口流道太小了 |
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8,热流道堵塞了 |
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9,热流道漏胶了 |
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工艺原因 |
1.保压压力太小 |
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2.保压时间太短 |
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3.熔胶量不足 |
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4，模温太高，收缩大 |
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5，模温太低，填充不顺 |
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6，模锁太紧，排不了气 |
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7，射胶转换位置设定不合理 |
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8.射胶压力，速度设定不合理 |
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9.射咀堵住了 |
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10,炮筒温度太高了 |
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11,漏胶了 |
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设计原因 |
1，入水位置不当 |
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2，厚薄不均衡 |
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3，胶位太厚 |
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4，收缩率取值不当 |
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5，骨位设计太厚 |
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6,冷却位置不当,冷却水道不够多 |
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设备原因 |
1，机台太小，压力不足 |
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2，三小件，炮筒破损，封不住胶 |
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3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 |
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4，油泵破损，压力不稳定 |
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5，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） |
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6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 |
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7，机台螺杆型号与塑料不配 |
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8，电压输出不当，不稳定 |
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材料原因 |
1，料未焗好 |
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2，料，水口没有拌均匀 |
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3，料颗粒太大，颗粒不均匀 |
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4，料收缩率太大了 |
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各式筒灯▼
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2.缺胶 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，入水太小，射不满胶 |
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2，排气不良,困气缺胶 |
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3,模具偏芯 |
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4,唧咀，水口流道太小了 |
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5,局部困气,要设排气镶针 |
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6,包胶五金与模具配合不当 |
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7,热流道堵塞了 |
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8,热流道漏胶了 |
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工艺原因 |
1,射胶压力太低了 |
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2,射胶速度太慢了 |
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3,模温太低了 |
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4,熔胶量不足 |
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5,射胶转换位置设定不合理 |
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6,炮筒温度太低了 |
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7,射咀堵住了 |
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8,模锁太紧，排不了气 |
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9,漏胶了 |
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设计原因 |
1，入水位置不当 |
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2,骨位设计太薄 |
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3,产品拐角太尖锐 |
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设备原因 |
1，机台太小，压力不足 |
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2，三小件，炮筒破损，封不住胶 |
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3，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 |
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4，油泵破损，压力不稳定 |
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5，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） |
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6，炮筒冷却水效果不好，有反胶 |
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7，机台螺杆型号与塑料不配 |
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8，电压输出不当，不稳定 |
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材料原因 |
1,料的流动性不好 |
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2,料，水口没有拌均匀 |
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3,料颗粒太大，颗粒不均匀 |
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二叶灯▼
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3.料花 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，入水太小，喷射现象 |
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2,排气不良,困气料花 |
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3,尖锐拐角,残胶料花 |
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4，唧咀口，水口针点处太小了 |
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5,热流道有死角,残胶 |
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6,热流道感温位置不当,线异常 |
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7,热流道堵塞一半了 |
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8,模具渗水了 |
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9,热流道温度太高了,料分解 |
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工艺原因 |
1,背压未设恰当 |
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2,射胶速度太快,射花 |
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3,前段射胶参数设置不当,射花 |
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4,熔胶速度太快,分解料花 |
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5,射胶尾段未缓速收尾,困气料花 |
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6,射咀堵住一半了 |
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7,模温太低了 |
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8,分型面排气堵了,要4小时清理一次了 |
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9，抽胶太长了 |
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10,炮筒温度太高了,料分解 |
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设计原因 |
1,水口设计不圆滑入胶,残胶料花 |
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2,排气设定位置不当,不够多 |
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3,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) |
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设备原因 |
1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 |
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2,射咀与模具唧咀R不合,混入空气射花 |
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3,料桶发热异常,风机坏了 |
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4，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） |
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材料原因 |
1，料未焗好,烤料温度设置不当 |
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2,料有异物异料 |
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3,料颗粒太大，颗粒不均匀 |
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4,料，水口没有拌均匀 |
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5.抽粒料异常,烤不干 |
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三叶灯▼
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4.气纹 (夹线) |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，入水太小，喷射气纹 |
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2，碰穿位后合流位置未做排气处理 |
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3，排气不良,困气气纹 |
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4，热流道堵塞一半了 |
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5，排气太集中了，多开几个 |
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工艺原因 |
1，前段射胶参数设置不当,射纹 |
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2，射胶转换位置，速度设定不合理 |
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3，射胶尾段未缓速收尾,困气气纹 |
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4，射咀堵住一半了 |
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5，背压设定不当 |
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6，抽胶太长了 |
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7,模温太低了 |
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设计原因 |
1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) |
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2，入水位置不当 |
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3，未按模流分析设排气 |
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设备原因 |
1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 |
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2，射咀孔太小了 |
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材料原因 |
1，料未焗好 |
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2，抽粒料材质太差了 |
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四叶灯▼
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5.混色 (阴阳色,厚薄印,烧黄烧黑) |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，热流道温度异常，烧黄烧黑混色 |
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2，排气不良,烧黄烧黑混色 |
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3，热流道死角残胶混色 |
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4，排气太集中了，阴阳色，多开几个 |
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5,模具偏芯 |
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工艺原因 |
1，背压设定不当 |
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2，熔胶温度太高，烧黄烧黑混色 |
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3，射速太快，烧黄烧黑混色 |
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4，熔胶量太少了 |
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5，熔胶速度设定不恰当 |
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6，模温太低了，厚薄印 |
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7，熔胶温度太低，色母未熔化均匀 |
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8,模温不均匀,阴阳色 |
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9.分型面排气堵了,烧焦，要清理 |
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设计原因 |
1，排气设计不够多，阴阳色 |
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2，厚薄不均衡，厚薄印 |
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3,冷却位置不均匀,阴阳色 |
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设备原因 |
1,三小件，炮筒破损,预塑质量不好 |
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2，螺杆型号不对，不是PP防混色螺杆 |
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3，射咀孔太大了 |
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4，射咀残胶，烧黄烧黑混色 |
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材料原因 |
1，料未混均匀 |
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2，料，未添加扩散油，扩散剂 |
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3，色母，色粉，颗粒状不扩散 |
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4,料颗粒太大，颗粒不均匀 |
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5,料，水口没有拌均匀 |
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6，水口料未筛粉尘 |
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7，普通的，高温的，色母，色粉用错 |
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8，抽粒料材质太差了 |
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长五叶灯▼
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6.拖胶丝 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1,模具唧咀孔太大了 |
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2，热流道流涎 |
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工艺原因 |
1,炮筒,射咀温度太高了 |
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2,热流道咀温度太高了 |
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3,背压未调恰当 |
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4,抽胶未调恰当 |
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5,如需要,则座退(不建议) |
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设计原因 |
1，需设计针阀封闭入水 |
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设备原因 |
1,射咀孔太大了 |
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2,射咀与模具唧咀R不合 |
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材料原因 |
1,材料流动性太好了 |
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2,材料粘性太高了 |
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短五叶灯▼
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7.顶针印 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1,顶针头未防滑处理 |
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2,需换散气针 |
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3,模具出模不顺,太粘模了 |
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工艺原因 |
1,射得太饱和了 |
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2,保压压力太大了 |
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3,模温未设恰当 |
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4,顶针速度太快了,压力太大了 |
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设计原因 |
1,胶位太薄了 |
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2.顶针位置设置不当. |
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设备原因 |
1，机台顶出速度不受控制，要修机了 |
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材料原因 |
1,抽粒料材质太差了 |
多功能蚊拍▼
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8.披锋 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1,模具未配合好,未飞好模 |
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2,模具断针,断镶件,崩缺了 |
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3,热流道温度太高了 |
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工艺原因 |
1,射胶太饱和了 |
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2,射压,保压压力太大了 |
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3,射速太快了 |
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4,模未锁紧 |
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5,熔胶温度太高了 |
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6,模温太高了 |
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设计原因 |
1，入水位置不当 |
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设备原因 |
1,机台锁模力不足 |
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2,机铰不平衡 |
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3,机台型号不适合(螺杆型号) |
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材料原因 |
1,材料流动性太好了 |
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2,料，水口没有拌均匀 |
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3,水口料太多了 |
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筒灯▼
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9.粘模 (断水口) |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1,模未省好 |
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2,出模不顺,出模斜度不够 |
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3,前模粘力大于后模 |
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4,模具偏芯 |
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5，模具冷却不好 |
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6,唧咀冷却不好 |
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工艺原因 |
1,射得太饱和了 |
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2,保压压力太大了 |
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3,保压时间太长了 |
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4,顶出太快了 |
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5,炮筒温度太高了,料分解了 |
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6,模温太高了 |
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7,周期不当 |
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设计原因 |
1,脱模型式不当 |
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2,顶针设计太小了 |
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3,分型面线未设恰当 |
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4,唧咀太长了 |
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5,冷却位置不当,冷却水道不够多 |
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设备原因 |
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材料原因 |
1,料太脆了 |
各式A泡节能灯▼
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10.尺寸NG |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，模具未做准尺寸数据 |
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2，胶件出模不顺，顶变形 |
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3，入水太小了 |
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工艺原因 |
1，保压压力未设恰当 |
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2，保压时间不当 |
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3，背压不稳定 |
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4，周期设定不当 |
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5,模温不均匀,变形了 |
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6，射胶压力，速度设定不合理 |
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设计原因 |
1，设计尺寸数据不对 |
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2.收缩率取值不当 |
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设备原因 |
1，三小件，炮筒破损，射胶终点不稳 |
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2，射胶油缸油封漏油，压力不稳定 |
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3，油泵破损，压力不稳定 |
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4，炮筒温度异常（有一段不升起，由傍边带起） |
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5，炮筒冷却水效果不好，有反胶 |
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6，电压输出不当，不稳定 |
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材料原因 |
1，料，水口没有拌均匀 |
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2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 |
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T泡节能灯▼
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11.气泡 |
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原因分析（调机的依据：参考授控参数） |
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模具原因 |
1，入水太小了 |
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2，模具困气 |
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3，模具运水冷却不好 |
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4，局部困气,要设排气处理 |
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工艺原因 |
1，背压设定不当 |
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2，保压时间太短了 |
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3，保压压力太小了 |
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4，射速太快了，熔胶转速太高了 |
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5，分型面困气了，困气气泡。 |
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6，炮筒温度太高了 |
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7，模温设定不恰当 |
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设计原因 |
1,入水方式不当(针点,方型，圆形，扇型) |
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2，入水位置不当 |
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3，厚薄不均衡 |
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4，胶位太厚 |
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5,水口设计不圆滑入胶, |
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6,排气设定位置不当,不够多 |
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设备原因 |
1，射咀孔太小了 |
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材料原因 |
1，料未焗好,烤料温度设置不当 |
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2，料颗粒太大，颗粒不均匀，下料不均 |
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射灯透镜▼
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12.变形 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.模具运水道冷却效果不均衡，导至模温不均，收缩变形了 |
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2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶变形了 |
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3.凸出的模芯需设运水冷却到位 |
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4.产品粘模而至拉变形，顶变形 |
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5.入水太小，应力变形 |
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6.行位,抽芯未执顺,粘模拉变形了 |
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7，产品壁厚差异，导致收缩的差异而变形 |
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工艺原因 |
1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩变形 |
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2，保压太大，射得过饱，应力变形 |
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3.周期时间太短了 |
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4.包装不当，挤压变形 |
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5.顶出速度太快了 |
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6.调机不当粘模而拉变形 |
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7，工艺参数设定不合理 |
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设计原因 |
1.设计厚薄不均，差太多了，收缩变形 |
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2.加强筋未设计恰当，收缩变形 |
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3，入水位置不当，收缩变形 |
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4.入水形式不当，应力变形 |
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5，塑件形状设计不当，有弯曲或不对称的形状 |
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设备原因 |
1，顶出不平衡，或太快了 |
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材料原因 |
1.材料收缩大，收缩变形 |
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2，流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同而变形 |
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五彩榄球灯，迷你台灯▼
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13.黑点，杂质，烧黑 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.模具擦烧出铁粉，铁粉黑点 |
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2.包胶困气烧焦，困气处需设排气针， |
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3.热流道温控异常,塑料分解黑点 |
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4.热流道尖锐角残胶,塑料分解黑点 |
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5，模具行位，磨擦出铁粉，油污黑点 |
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工艺原因 |
1.射胶速度太快，位置未设好，困气烧黑 |
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2.环境尘灰黑点，需隔离机台 |
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3.熔胶温度，热流道温度太高了，塑料分解黑点 |
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4，停机未用PP水口原色料完全过干净机台炮筒，造成残留料炭化黑点 |
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5.生产过程短时停机未及时打保温处理，造成炮筒塑料炭化黑点 |
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6.生产过程升温开机未及时处理开机，造成炮筒塑料炭化黑点 |
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7，背压太高了，塑料分解黑点 |
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8，色粉黑点，调整熔胶质量 |
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设计原因 |
1.排气未设好，困气烧黑 |
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设备原因 |
1.炮筒有异物，炭化物， |
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2.螺杆炭化物黑点 |
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3，三小件磨损，炭化物黑点 |
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4.烤料桶入风口未除尘装置 |
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材料原因 |
1.料有杂质，异物 |
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2.水口料不干净 |
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3，环境尘灰 |
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五彩叶灯▼
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14.色差 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1，模具困气，局部温度过高，烧黄色差 |
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2.入水太小了，剪切热发黄 |
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3.热流道温控异常,塑料发黄色差 |
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4.模具運水不當，模溫太高了。 |
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工艺原因 |
1.焀胶温度，热流道温度设置不当，过高过低都会有色差 |
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2.熔胶行程设置不当，过长过短都会有色差 |
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3.背压太高了，发黄色差 |
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4.模温太高了，变亚了 |
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5，螺杆转速太快了 |
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6.产品存放位置晒太阳了，晒黄，晒白了 |
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7.产品存放空间温度太高了，发黄，发白了 |
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8，周期太慢了 |
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设计原因 |
设计产品厚薄差太多了，阴阳色 |
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设备原因 |
1.三小件，炮筒破损,预塑质量不好，发黄 |
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2，炮筒温度不稳定 |
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材料原因 |
1.塑料批次与样板的批次不一样，底色有异，色差 |
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2.色粉，色母异常，色差 |
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3，水口比例异常，色差 |
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4.水口太杂，色差 |
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5，拌料时，未严格按作业指导书要求做业 |
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各款T泡节能灯▼
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15.进胶位气纹 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.入水太小了，喷射纹 |
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2，水口流道未圆滑，有尖锐拐角 |
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工艺原因 |
1.射胶入水口至胶件的位置段需慢速，10%以下 |
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2，水口入水的位置模温需高些 |
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3.背压调整好，需在5－10bar左右 |
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4.抽胶位置要恰当 |
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5.射嘴温度需高些，但不可流涎 |
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设计原因 |
1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） |
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2，入水位置不当，（走胶畅顺处） |
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3，水口应设S形，设好冷料井 |
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设备原因 |
1.三小件，炮筒破损,封不住胶了 |
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2.机台背压没有，坏了 |
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材料原因 |
1.料未烤好，未完全排除水份。 |
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2.抽粒料太差了 |
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各款叶灯▼
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16.破裂，裂痕（暗裂） |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.模具运水道不均衡，导至模温不均，收缩拉裂了 |
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2.模具脱模系统不畅顺，不平衡，顶裂了 |
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3.产品粘模而至拉裂 |
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4.入水太小，内应力裂痕 |
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5,行位,抽芯未执顺,粘模裂了 |
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6，模具角度R未设好，省顺 |
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工艺原因 |
1.前后模温不均衡：前模5点，后模5点，边热边冷，收缩应力裂痕 |
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2，保压太大，射得过饱，顶破裂了 |
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3.顶出速度太快了 |
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4.调机不当粘模而拉裂，顶裂 |
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5,射胶保压压力,保压时间未恰当 |
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6，周期不當 |
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设计原因 |
1.脱模设计未恰当：推板形式，顶针粗细，二次脱模形式 |
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2.加强筋未设计恰当，拉裂了 |
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3.骨位筋部R未设好，拉裂了 |
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4，頂針位置不當 |
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设备原因 |
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材料原因 |
1.料未烤好 |
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2.料太脆了需换料,或加增韧剂 |
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碟灯，各类节能A泡灯▼
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17.流纹，流痕 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.入水太小了，喷射弯曲纹 |
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2.产品周边要开排气，排气不可过于集中，形成气流纹 |
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3，厚薄过度要执顺 |
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工艺原因 |
1.模温低了 |
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2.射速太快了 |
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3.走胶过碰穿位的段要慢速 |
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4.背压调整好，需在5－10bar左右 |
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设计原因 |
1.入水形式不当，（透明镜片用扇形，扁方形） |
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2，入水位置不当，（走胶畅顺处） |
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3.胶位厚薄差大多了,走胶痕 |
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4，模流分析未做好 |
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设备原因 |
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材料原因 |
1.料未烤好 |
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2.料，色粉，色母扩散不好，流纹形状 |
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各式筒灯▼
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18.冷胶印 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1.模具拖胶丝，拖胶粉 |
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2.唧咀带帽了 |
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3.热流道温控异常 |
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4，披鋒残留 |
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工艺原因 |
1.射嘴温度太低了 |
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2.前模温度太低了 |
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3.抽胶短了 |
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4背压太低了熔胶质量不好. |
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5.热流道热咀温度太低了 |
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6，抽胶，座退，射嘴温度未配合好 |
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设计原因 |
1.模具入水有尖锐角，特别是PC料（高温，流动性不好的料）的产品 |
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2.产品有尖锐角，藏胶冷料 |
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3，热流道针阀设计形式不当 |
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设备原因 |
1.炮筒发热圈有一段坏了 |
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4.射咀孔大于与唧咀孔 |
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材料原因 |
1.料有杂质，异物 |
防潮灯，T泡节能灯▼
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19.刮伤痕 |
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原因分析（调机的依据：参考受控参数） |
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模具原因 |
1，模具拖伤 |
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2，模具划痕 |
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工艺原因 |
1.机械手取货时碰伤 |
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2.流水线碰伤 |
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3.产品跌落时顶针，导柱碰伤 |
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4.包装运输时碰伤 |
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5.作业员做业划伤 |
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6，冷胶射痕 |
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设计原因 |
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设备原因 |
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材料原因 |
1.料有杂质，异物，射胶划痕 |
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2.料未烤好，料花划伤模具痕 |
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地标中山古镇。