建厂必备：耐火砖厂干燥烧成车间设备布置攻略
干燥烧成车间的布置，必须对干燥工序和烧成工序全面综合考虑，使得前后对应，互相协调。
干燥工序的布置
干燥工序主要包括砖坯输送系统、隧道干燥器、供热系统、排烟除尘系统和停车场等几部分。
干燥工序厂房与烧成工序厂房一般是相连的，隧道干燥器布置在隧道窑窑头（进车端）的前方，应平行于隧道窑，垂直于成型设备，这样可以缩短砖坯的输送路线，还可减少砖坯的输送程序。
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隧道干燥器的热源有两方面供给：
（1）采用热交换器（预热器）；
（2）采用隧道窑冷却带的余热。
预热器布置在干燥器附近，热风经风管和风沟送到干燥器内。当燃料采用固体燃料时，预热器附近应留出足够堆放供一个半班燃料用量的场地。热风管应设保温层和膨胀节，以便进行保温和补偿热膨胀。风管尽量直线布置，减少弯头、缩短长度。隧道干燥器的废气经排烟机和烟囱（必须伸出屋面）排除。
成型好的砖坯运到干燥工序和干燥好的砖坯运往烧成工序都采用电拖车或手拖车。干燥车转换道尽量不用转盘。干燥器进车端与电拖车车道中心线距离为2350m，出车端不小于3600mm；当车间产量大、产品品种繁多，电拖车运输繁忙时，干燥器出车端可考虑留存2个干燥车的车位，干燥车长为1.2m宽为0.85m。这时干燥器出车端距电拖车车道中心线不小于4800mm。
停车场的面积，一般除考虑成型车间和烧成车间前后两工序的工作班制、车辆调度情况和设计车辆台数等因素外，还必须根据设置干燥车检修场地和废砖坯返回原料仓库等设施所需的面积，综合考虑确定。布置砖坯停车场的车道时，一般两条相邻车道组成一组，车道中心距不应小于1000mm，每组之间设人行道，停车后的净空宽度不小于600mm。干燥车的轨距为600mm，米用规格为8kg的钢轨。在停车场的检查砖坯区间应设有36V局部照明电源，两个插头间距离不大于12m。为防止砖坯冻裂，停车场的室温在冬季要求不得低于5℃。
布置干燥工序时，还应注意厂房的采光和散热，一般在干燥厂房设有天窗，屋架下弦净高为5.5m。干燥工序布置如图5-3-20所示。
烧成工序的布置
在布置设有隧道窑的烧成工序时，必须对隧道窑的窑头、窑中、窑尾、回车道和停放车场等进行全面的考虑，使之前后相互协调。
隧道窑窑头主要包括装砖系统，推车运输系统和排烟系统等。
每条隧道窑必须配置不少于3个装砖台，装砖台面与窑车台面的标高基本要相对应，以利于装砖。装砖台与窑车之间的间隙尺寸应尽量缩小，一般每边为50mm，当两者标高取得一致时，在间隙处应设活动盖板。
装砖台位置应设在便于窑车输送到窑门，而且尽量缩短其输送线路，隧道窑窑头的窑门与电拖车之间一般不考虑停放窑车，地坑的标高应保证电拖车上窑车轨面与隧道窑内轨面标高一致，以便推车机顶端推窑车进入窑内。
隧道窑预热带的废气经排烟机和烟囱排入大气，排烟机和烟囱一般布置在预热带的一侧。在排烟机周围应留有检修设备的场地。当采用钢质烟囱时一般可布置在厂房内，但烟囱必须伸出屋顶外；采用砖砌烟囱时，一般布置在厂房外，但尽可能设在隧道窑附近，以减少烟道的阻力。排废气孔的数量一般为6~10对，它布置在窑头的两侧以便于调整窑内的废气温度，还要能保证预热带1号至3号车位的废气温度为150~250℃。
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隧道窑窑中主要指隧道窑的燃烧带。这部分窑的截面最宽，窑体两侧设有燃烧器，各种管道（包括煤气或石油管道、蒸汽管道、压缩空气管道等）、一次空气送风装置及宽为600~800mm的测温操作平台，在燃烧带附近还设有监视和调节窑内热工制度的控制室和仪表室等。为此，窑中成为确定隧道窑厂房跨度的主要因素，还决定隧道窑的位置（即窑距厂房柱列线的尺寸）。通常一条隧道窑设一个控制室和仪表室。一次空气的送风装置有两种：
（1）风机作为一次空气送风装置，由风机将冷却带的余热抽出，经管道输送到烧嘴，但抽出热风温度不得超过250℃；若热风温度大于300℃，应选用耐高温风机或采用喷射器。
（2）喷射器作为一次空气送风装置，它是利用喷射器喷出高速气流造成的负压从冷却带吸出热风，热风随高速气流经窑两侧的气道送到烧嘴，抽出的热风温度可达950~1100℃，气道中心空气温度平均为400℃左右。烧嘴的数量是根据烧成制品的种类、制品在烧成带停留的时间及预留调整烧成制度等方面因素来确定的。烧制粘土砖的隧道窑烧嘴为8~10对，高铝、镁质制品为8对，硅砖为20对。一般烧嘴布置在窑车和窑车之间。
窑尾部分主要包括窑尾、冷却系统、装卸系统和运输系统等。
冷却带的前端设有抽热风装置，为避免烧成带烟气向冷却带严重倒流，抽热风孔的位置不宜太靠近烧成带，大型窑抽热风孔的位置距烧成带最后烧嘴不小于3个车位，小型窑不小于4个车位；抽出热风温度以400℃左右为宜，烧成带设有喷射器装置的大型隧道窑，抽热风孔的位置距喷射器装置一般不小于3个车位，设有余热锅炉的粘土砖隧道窑，抽热风孔的位置可设在余热锅炉后一个车位，抽热风孔的数量一般根据抽风量和风孔处的气流速度而定，通常以2对为宜，孔口的实际流速为4~6m/s。
冷却送风装置一般采用集中和分散送风相结合的方式，粘土砖隧道窑也可只采取集中送风，集中送风应保证窑门不变形，靠窑门两侧设一对集中送风孔。粘土砖隧道窑靠窑门的窑顶一般设集中送风装置。集中送风孔的数量一般为3~5对。大型窑取3对，均匀布置在最后一个车位上，小型窑取5对，布置在最后几个车位，按一个车位布置一对。设有分散送风装置的隧道窑，集中送风孔数量为2~3对。分散送风孔的数量视窑冷却带的长短而定，一般需要设5对以上。
隧道窑窑尾的窑门至电拖车之间，一般应留出停放两辆窑车的车位。窑尾还应设置导轮便于窑车由电拖车至窑车轨道。在窑的一侧应考虑停放凉砖车道，车道长度应根据窑的热工制度和烧成制品品种而定。一般粘土砖、高铝砖、硅砖按停放1~2个班窑车数所需要的位置，对镁质制品则按2~3个班的窑车数。
卸砖台的数目一般不得少于3个，设在窑尾，卸砖台的布置要求与装砖台一样，不叙述。
为了减少隧道窑窑内与检查廊的压差，一般要采取密封措施和窑底压力平衡装置。窑底压力平衡装置形式有：
（1）由预热带检查廊用引风机抽出风，鼓进烧成带检查廊，并在冷却带检查廊鼓风至烧成带。但窑两端检查廊无密封设施，使其效果较差。
（2）在冷却带和烧成带局部窑底设压力平衡装置，即从冷却带末端和烧成带前端的检查廊分别向烧成带检查廊鼓风，使风从烧成带窑底3个散风孔自然排除。各带的检查廊设隔门及窑底翻板作为密封装置，其效果比前者好。
（3）减少窑底通道的截面积，增加气流速度。即在窑检查廊顶部均用活动钢板盖住，只留轨面至窑底的通道，在冷却带中段检查廊鼓入风，预热带中段抽出风，抽风管四周和窑车轴头两侧装设密封固定板，它与窑车底衔接处用胶皮连接。同时每辆窑车前轴的两车轮之间空隙用薄板遮住。
布置隧道窑时，一般一条窑配置一条回车道。回车道的位置，应保证回车道上窑车的最凸出部位距柱边净空尺寸不小于400mm，与墙边的距离也不得小于600mm。对焙烧镁质制品、高铝制品的隧道窑的回车道，在窑冷却带的相应部位设置窑车加油检修坑和电焊电源、局部安全照明。地坑的大小依窑车尺寸而定，如窑车尺寸为3m*3.1m时，车坑尺寸（长宽深）不应小于4.5m*4.5m*1.1m；当窑车尺寸小于2.5m*2.5m时，车坑尺寸不应小于2.5m*3.5m*1.4m。
当烧成工序只有一条隧道窑时，厂房跨度为18m，烧成带上方厂房需设天窗（以便散热），其屋架下弦至隧道窑窑车轨面净高不低于6.5m。在装砖台和卸砖台处也都应设通风天窗。在北方采暖地区，隧道窑厂房需设外墙，厂房端头设窑车运输的大门；而在炎热地区，为了便利散热，不设外墙但还应考虑设置防风雨的设施。
隧道窑用的钢制烟囱，一般布置在厂房内，而砖砌烟囱布置在厂房外。
当车间内有两条不同长度的隧道窑并排布置时，应注意不能将一窑的烧成带和另一窑的卸砖台布置在相邻位置上，以防辐射热影响工人身体健康。这时，隧道窑厂房的长度根据较长的隧道窑所需尺寸考虑。
在布置烧成工序时还应注意必须在适当位置设置窑车检修道和检修厂房，房内有粉料堆放与混拌、修砌、给排水、除尘和散热等设施；此外，还应考虑有堆放窑用砂的场地。为了使厂房布置整齐，便于管理，隧道窑的附属设备如鼓风机、抽风机、排烟机、烟囱和仪表控制室等都尽可能布置在窑的同一侧。
隧道窑烧成工序的布置如图5-3-21所示。
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