灰铸铁主要缺陷产生的原因分析与预防措施(一）

关注我们请点后面 铸造工业网 今天序号缺陷名称特征及发现方法原因分析防止方法1气孔筛状气孔：比较均匀地分布于铸件的整个或大部分断面上皮下气孔：离铸件表面1～3mm处，出现密布的细小气孔用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现当铁液中，气含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生1．炉料本身气含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多2．皮下针孔主要是由氢气造成。硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢的含量，故高硅铸铁易出现氢气孔。炉料中含有铝或氧化铝时，也易产生针孔3．铁液包不干4．孕育剂不干1．炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用2．对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用3．炉前可加入适量的稀土，以便去气4．控制合适的铁液出炉温度及浇注温度5．炉缸、前炉和铁液包均需烘干6．浇注时，要避免断流7．孕育剂应充分预热8．浇注时，必须点火引气2成分、组织及性能不合格材质太硬或太软铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件用断面观察，化学分析，金相检验，硬度试验等可以发现1．碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软2．铁液过热不适当3．孕育处理不足1．正确配料，并防止操作时窜料2．控制合适的过热温度3．遵守操作规程及正确处理炉前孕育3缩松在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水用机械加工或磁力探伤可以发现1．磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。尤其对于高牌号铸铁(碳含量较低)，体收缩率较大，更应注意2．浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液1．一般控制在0.15%d以下，并控制铁液化学成分稳定2．浇注时，适当慢浇，以利充分补缩4缩孔在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现1．由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁2．浇注温度过高，增加了液体收缩值1．正确控制铁液的化学成分。尽量使S低，一般在0.12%以下2．控制适宜的浇注温度3．对于大件，可在冒口处补浇铁液4．适当增加孕育量5热裂裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现1．铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高。2．铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度(因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生)1．控制合理的化学成分，尽量使原铁液中硫含量低2．浇注时，避免熔渣进入型腔。6冷裂裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面发现方法与热裂相同1．铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大2．铁液中磷含量过高，增加了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度(因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生)1．控制合理的化学成分2．一般铁液中P应在0.15%以下7渣眼在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现1．铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，又未注意挡渣2．浇注时，由于断流而带人的熔渣1．适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。用苏打去硫时，应加石灰(或草灰)聚渣，以免硫重新转入铁液2．预先除净铁液包中的残渣3．浇注时，注意挡渣，并不发生断流8铁豆气孔中有小铁珠用铸件断面检查，机械加工可以发现由于铁液浇注温度过低，当铁液飞溅后产生的铁豆，不能再被铁液熔化，结果与外人气体一块包人铸件中；或者此铁豆由于表面被氧化，并与铁液中的碳作用：FeO+C—Fe+CO↑生成的CO与铁豆一块包入铸件中1．适宜的浇注温度2．浇注时，不可断流9冷隔,浇不足铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边用外观检查可以发现1．铁液温度太低，降低了铁液的流动性2．铁液中，碳、硅含量较低，硫含量较高时，同样也使铁液流动性降低3．浇注时，发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时，易产生冷隔1．适当提高铁液的浇注温度2．控制合适的铁液化学成分，尽量降低硫含量3．一次浇满，避免补浇。并且在浇注时，不可断流10过硬在铸件边缘和薄壁处出现白口铁组织断面观察，硬度试验，机械加工可以发现1．碳硅当量偏低2．孕育处理不足1．正确配料2．适当增加孕育量阅读 182