细纱胶辊胶圈的选择

由于设备、原料、工艺、管理、质量理念各不相同，对细纱胶辊的主要性能要求也不一样。胶辊制造企业和纺纱企业都希望能够有一款抗静电好、耐磨性好、适应不同纤维、不同支数，且成纱成纱质量好的胶辊，但实际很难做到。

1 纯棉品种胶辊的选用

生产21支以上的纯棉品种，一般建议选用硬度在63-68度之间的胶辊，生产21支以下的纯棉品种，建议选用70-76度之间的胶辊。胶辊表面以不处理或微处理为好，胶辊表面磨砺的粗糙度在0.6-0.8之间为宜，生产60支及以上的品种时，适当的表面光照处理或者浓度比较低的涂料处理，能够减少胶辊的“走熟期”。生产40支以下的纯棉品种，胶辊表面光照时间要适当加长，涂料比例适当加浓。细纱胶辊硬度的选择原则是：支数越高胶辊的硬度越低；表面处理的原则是支数越高，光照时间越短、涂料浓度越低；胶辊硬度越高、涂料的浓度越高（一般胶辊硬度越高、导电性越差）。

2 色纺品种胶辊的选用

生产色纺纱时，受染料、油剂的影响纤维容易缠绕胶辊，因此很多企业把抗绕性作为判断胶辊好坏的第一要素，从成纱质量上来说，遵循胶辊硬度越低、条干越好的规律，一般选择硬度在65-73度之间、吸收涂料能力强、染料不宜渗透的胶辊，再辅以合理的表面处理方式，涂料比例根据车间环境情况而定，胶辊磨砺的粗糙度也在0.6-0.8之间为宜。

3 混纺、粘胶、氨纶包芯纱等品种胶辊的选用

目前，生产多组分混纺品种的企业越来越多，胶辊的适应性成为纺织企业重点考量的因素，既要满足纺纱质量要求，又要追求车间生活好做。企业常遇到的问题是原料油剂含量高，胶辊经常出现溶胀现象，胶辊拉伤、损坏较多，严重影响产品的质量稳定性，挡车工交接班时要检查胶辊的运行状态，影响工作效率。

866MDK高强度胶辊、抗溶胀胶辊通过调整胶料配方，与同等硬度的普通胶辊相比，强度可以提高一倍，耐磨性也相应提高，配方中添加了疏油高分子材料，在正常的回磨周期内，即使原料油剂含量比较多，也不会出现溶胀现象，几乎可以杜绝胶辊拉伤起槽的现象。

在生产粘胶及差别化品种时，涂料及光照处理不仅提高了胶辊的抗绕性，而且成纱质量也可以得到明显改善。因原料、工艺、车间温湿度环境不同，选取涂料浓度和光照时间范围比较大，各纺纱企业必须根据自身情况，多做试验、调试不同的涂料配比，选取适合的表面处理方式。适当的表面处理对成纱质量（R60SAA）的影响见表1。

表1 胶辊表面处理对成纱质量的影响

4 涡流纺品种胶辊的选用

涡流纺工艺流程短、产量高，国内保有量大约在2000台左右，相当于环锭纺500万锭左右的产能，且占比逐年在增加。由于纺纱速度快，涡流纺对胶辊的要求更加苛刻，对回弹性、耐磨性、散热性、耐老化性的要求更高，一般使用硬度在75-85度之间的胶辊，使用周期根据纺纱支数和原料品种而定，一般在10-60天之间。胶辊磨砺后，表面粗糙度要求在0.7-0.9之间为宜，目前主要以光照处理为主，时间3-20分钟不等。在运转过程中，胶辊表面温度一般维持在60-65℃之间，聚氨酯胶辊不适宜在涡流纺上使用（聚氨酯材料不耐热）。V75胶辊在配方中添加了金属氧化物，提高了导热效果，在生产粘胶、涤棉或者32支以上品种时优势明显。生产纯化纤及32支以下的品种，应使用硬度在80度以上的胶辊，以延长胶辊的使用周期。由于纺纱速度快，不建议选用硬度在85度以上的胶辊，以防止因胶辊硬度太高而产生明显的震动现象。

聚氨酯胶辊具有耐磨性能卓越，适用于气流纺、紧密纺等纱线品种。在同等硬度情况下，聚氨酯胶辊比丁腈橡胶的强度高、弹性好，因此适当减轻摇架压力也能对纤维保持较高的握持能力，为节电提供了有利条件。

目前聚氨酯胶辊使用技术还处在探索阶段，国内批量使用聚氨酯胶辊的企业不多，细纱用聚氨酯胶辊的保有量大概在100万锭左右，在使用过程中，有些企业存在损伤较多的问题，在差别化、纯涤等品种上，耐油性有待解决。近年来，聚氨酯在气流纺上应用的比例较高，完全可以取代丁晴胶辊。

JA65A聚氨酯胶辊也具备丁晴胶辊干、滑、爽、燥的特点，可以采用与丁晴胶辊一样加工方式，但要注意提高砂轮修整的频率，在磨砺胶辊的过程中，胶辊和砂轮的摩擦温度能达到150度，相对于丁晴胶辊而言，聚氨酯胶辊在遇到高温时容易产生熔融现象，橡胶屑更容易糊砂轮，导致磨砺后的胶辊表面粗糙度不达标，所以修整砂轮的周期要缩短，建议磨砺2000套左右的胶辊修整一次砂轮。在使用聚氨酯胶辊时，要注意胶辊表面的磨砺光洁度，表面要进行处理，适当降低摇架压力，可比丁晴橡胶降低5公斤／双锭。使用聚氨酯胶辊生产纯棉40支的成纱质量指标见表2。

表2 聚氨酯胶辊生产C40S成纱质量指标

5 细纱胶圈的选用

相对于胶辊而言，细纱胶圈对成纱质量影响较小，大部分纺纱企业主要关注的是胶圈使用寿命。但是随着纺纱工艺的革新，以“重定量、大牵伸”为主要特点的优势纺纱工艺越来越多地被纺纱企业所认同和采用，原有配方胶圈的弊端也慢慢现现，最近几年细纱出现夹胶圈、胶圈内层磨损、后区粗纱打弯、罗拉扭震的现象越来越多。控制胶圈内、外层合理的摩擦系数、增加上下胶圈以及下胶圈与罗拉运转的同步性，成为解决上述问题的关键。传统的胶圈主要材料是橡胶和PVC共混体，添加抗静电、补强、防老化等材料，增加同步性，从配方角度出发，解决上述问题最直接的方法是选用相对软一点的胶圈，但是软一些的胶圈使用寿命也会缩短。

传统的胶圈主要靠酸处理来调节胶圈内外层的摩擦系数，很难做到所有胶圈摩擦系数的一致性。在优势工艺条件下，胶圈内层与罗拉摩擦力大，容易引起内层磨损、起毛，增加了胶圈的运转阻力，导致罗拉扭震，对成纱质量带来不利影响。

2015A胶圈采用橡胶和尼龙共混作为主体材料，相对于PVC材料而言，尼龙在耐寒性、抗曲绕、耐磨、耐啃伤等方面均有优势，同时尼龙材料的摩擦系数相对较低，胶圈内、外层摩擦系数可以通过尼龙的比例来调节。2015A胶圈具有自润滑的特性，配方中添加了弹性体材料，吸振效果明显，从胶圈的角度有效解决了罗拉扭振现象。

6 结论

当前市场对纺织品的质量要求越来越高，因此胶辊胶圈的技术创新也要适应当前技术进步的要求，从解决生产过程中的实际问题出发，提高胶辊胶圈的使用性能，为纺纱企业技术创新和提升产品质量奠定基础。