轻量化、定制化领先，奇瑞捷豹路虎有何技术秘诀？

随着中国成为全球汽车产销最大国，中国市场已经成为了绝大多数主流汽车品牌的主战场，并通过国产化来争夺更多市场份额。尤其是豪华汽车品牌，得国产者得天下，似乎已成为了豪华车之间竞争的不二法则。

2014年，奇瑞捷豹路虎奇瑞捷豹路虎常熟工厂开业，由此拉开了其本土化进程的大幕。截至2018年4月，奇瑞捷豹路虎共下线20万辆整车。奇瑞捷豹路虎在今年前3个月销量达20448辆，占捷豹路虎在华销量近六成。

这得益于奇瑞捷豹路虎的产品实力，其中“品质保障”更是重中之重。从成立之初起，奇瑞捷豹路虎就一直不遗余力推动品牌本土化进程，并在中国同步其全球先进的整车研发制造体系，秉承全球品质，坚持共享价值的理念，而这就不得不提到被誉为“全球样板工厂”的奇瑞捷豹路虎常熟制造基地。

优秀品质，源于处女座般的执着

常熟制造基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，先后生产了路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL、全新捷豹XEL。可以说，从这里“走出去”的每一辆车，都有着全球一流的品质。

因为，每一辆车都必须遵从奇瑞捷豹路虎那一套完整、严格的质量体系，每个制造过程都由完善的质量控制系统进行把控，非常注重细节。

冲压车间都会由专业的检验员随机抽样进行SIP标准化检验，并且绝大部分零部件都实现了自产，这样就避免了来自供应方的不可控影响。焊装车间的铆接过程则会实时监控，实现100%的在线监测，涂装车间同样会对中涂漆膜进行100%质量检查。最后到总装车间，还将会通过ANDON精益生产核心制造管理系统，精准发现产品异常，并及时排除。

正是源于这样的细节品质，使得奇瑞捷豹路虎旗下产品细到每一根缝线都经得起推敲。而为更好的实现这种质量把控，常熟制造基地还拥有非常先进的智能化设备，实现全程化智能制造。

例如，冲压车间拥有世界上最先进的伺服压机线，自动化率达到了90%；焊装车间拥有超过300台自动化机器人，平均120秒就焊装完成一台车，并能实现多种车型的共线生产...在常熟制造基地，这样的先进生产设备比比皆是，车间自动化率位居行业之上。

其中最为瞩目的当属全铝车身车间。

快人一步，创新科技领先行业

无论是捷豹还是路虎，均将轻量化技术视为新车研发的重点。事实上，捷豹使用铝材造车已有近百年的历史，随着奇瑞捷豹路虎将这些最新的全铝技术引入中国，再次在业界掀起了轻量化的新潮流。坐落常熟制造基地的全铝车身生产线是国内首家专制全铝车身车间，总耗资10亿元，这标志着奇瑞捷豹路虎成为中国汽车制造业全铝技术的拓荒者，引领着中国汽车轻量化新革命。

其中，捷豹XFL是奇瑞捷豹路虎全铝车身车间投产的首款车型，这款车的白车身重量仅为297kg，相比第一代XF产品，车身刚度增加了28%。而奇瑞捷豹路虎还将这种轻量化应用在捷豹XEL上，使其成为同级市场中唯一一款采用智能全铝车身架构的车型。

和其他车间一样，全铝车身车间同样有着严格的质量控制体系和先进制造设备。由于铝车身的特殊性，其采用的连接工艺是源自航空工业的自冲铆接，别于普通的钢铁焊接车身，这一工艺能够大幅增加车身强度，提升车辆的安全性。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有全球先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%，能够全方位实时检测全铝车身的制造品质。再加上奇瑞捷豹路虎采用了多种铝合金材料，创新性的技术应用使得车身拥有更强的防撞结构。

可以看到，奇瑞捷豹路虎在生产过程中，始终追求严苛的品质，同时拥有高效、柔性、零失误的整车智能制造体系，这也使得奇瑞捷豹路虎成为中国汽车工业的典范车企。

消费升级，定制化生产

在外资品牌本土化的过程中，除了要打破技术壁垒，还需要适应本土市场的需求。作为一个年轻的合资企业，奇瑞捷豹路虎目前已实现了双品牌的顺利国产化，并拥有SUV和轿车两个平台，达到了领先的水平。

与此同时，奇瑞捷豹路虎还在制造端实现全客户定制化生产，着力打造更多适合中国消费者的车型。在短短三年时间内，奇瑞捷豹路虎建立了一整套全球领先的智能制造解决方案，实现了全客户订单式生产。能够根据客户的个性化定制生成BOM排产单，在生产过程中采用一车一单，精准、智能选配车型和外观内饰等。

对于奇瑞捷豹路虎来说，以产品质量为先是其一直秉承的战略核心，而常熟制造基地便是其产品品质的最大依托，通过严苛、成熟的质量控制体系，先进、创新的技术，在中国豪车市场实现腾飞。目前，奇瑞捷豹路虎已拥有路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL、捷豹XEL四款国产化车型，进入了稳健加速的阶段。接下来，紧凑级跑车型SUV全新捷豹E-PACE即将国产上市，实现三年发布五款新车的承诺，继续为消费者提供同步全球品质的优秀产品。

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