【实战案例】第67期之注塑产品--透明杯气泡不良分析
文／振业注塑汇（ID:zy-plas）
督导／杨建宏，阳老师
老师在测量产品
一、外观不良原因分析:
1. 首先从结构上分析来看，该产品设计1×1，产品表面有特殊纹理，不能正常出模，设计有两侧大滑块，胶位严重厚薄不均匀，最厚处达10mm，注塑工艺调试有难度;
2. 真空泡的道理和缩水一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞，而且是在胶位比较厚的位置。也可以把气泡看作是在成型品内部成型的收缩。模具温度低时，表面先固化将内部树脂拉向表面，从而形成气泡。
3. 从注塑工艺上来看，标示1.，材料温度设定不合理，没有从下料口按阶梯状逐段加温，而且最高温度设定才到280，PC-110属于流动性比较差，且对熔融温度非常敏感的的材料，过低的温度导致材料流动性差，保压压力传递效果不好，真空补缩的效果不佳，所以引起真空泡;
4. 标示2.熔胶行程设计不合理，太长的缓冲余量会影响保压压力的传递，且没有松退动作，射嘴容易流涎，形成冷胶，也会导致气泡;
5. 标示3.-后段射胶速度过快导致卷入空气，而不合理的保压压力、时间的设定同样会产生缩水真空气泡;
6. 标示4.-射胶时间30″和冷却时间18″，时间设计不合理，10mm厚的产品论冷却时间已经在60″以上，太早的脱模使产品还没完全冷却就已经顶落，后续的继续收缩则形成真空泡;7. 从参数表上无法看出模具温度的设定，模温太低同样会形成真空气泡。
二、改善对策：
1. 重新调试注塑工艺，参考材料物性表结合实际情况，合理设置炮筒温度，改善材料流动性，使压力传递更有效，同样壁厚的产品需要设定更高的模具温度，如果条件许可建议设定≥100℃的模温，包括滑块水路;
2. 根据科学注塑工艺合理设定熔胶量，合理的缓冲余量能更有效的传递保压压力，在胶口封闭前持续补充材料收缩量;
3. 重新调整射出工艺，尽量使用低速高压，让材料在充填过程中边收缩边补充，避免冷却后保压不过去的现象，保压阶段尽可能使用较高压力和较长的保压时间，结合科学注塑工艺调整最佳的保压时间;
4. 冷却时间参考建议值，让产品在较高的模温中缓慢冷却，避免出模后的急速冷却而形成牵引的真空泡;
5. 合理使用熔胶转速和背压，将材料在炮筒中压缩严实，排除空气;
6. 尝试出模后采用热水浴的方法，让产品在70-85℃热水中缓慢冷却，避免急速冷却。
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