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汽车钣金件中，门板与翼子板生产一般为一模双件模式，如图1所示。针对已停产车型，当有配件需求时，基本只需要单边生产。根据数据统计，左件需求量比右件多，但生产时需同时生产左件和右件，另一边进行报废处理，平均每月因配件造成报废600件。该车型前门外板平均每月报废100件，如表1所示，零件报废损失大。
一模双件模具生产时，制造过程中存在零件报废（因零件质量达不到使用要求，如起皱、开裂等），导致左右数量不一致，同样会造成零件报废。
基于以上两点，实现单垛料（相同尺寸、不同数量的板料在满足安全和工艺要求的前提下，堆垛在一起）一模双件单边生产，能减少零件报废损失，如图2所示。目前一模双件单边生产模式在冲压行业未见实施，所有问题均需逐一整改并验证，包括压力机偏载、模具偏载、模具整改可行性等。
压力机偏载可行性分析
压力机偏载指压力机受力点不在压力机中心，压力机偏载如图3所示。L为压力机滑块总长度，1/2L处为压力机受力中心点，正常情况下压力机受力点处于中心O点处。X为模具长度的1/2，X<1/2L时，压力机能满足模具偏载要求。压力机滑块尺寸为5000mm×2500mm，该模具外形尺寸为3400mm×2400mm，经对比，1700mm<2500mm，满足压力机偏载要求。
模具偏载可行性分析
模具偏载指模具受力点不在模具中心点。一模双件单边生产时，左件模腔和右件模腔存在一个板料厚度的差异，工作时左右件存在偏载情况，如图4所示。经验证，对比修边模和翻边模上模压料芯墩实块垫片和拉深模平衡块垫片的压力机压力显示仪数值，总压力偏差在5%内波动，满足模具偏载要求。
模具整改可行性分析
CAE分析拉深模成形过程，当模具处于闭合状态时，四周的筋条已成形，但模具中间工艺补充并未接触，如图5所示。单边生产时，需要对模具中间工艺补充进行压料，提供零件成形阻力，解决零件起皱等质量问题。经数据采集和对比，在模具闭合状态下，模具中间工艺补充之间的最大距离为10mm，可以通过补焊工艺实现模具压料。
整改方案实施
根据板料尺寸与模具数模状态，如图6所示，确认调试板料尺寸长度为1285mm，并取样。
在模具中间工艺补充位置贴聚乙烯胶布，如图7所示，根据聚乙烯胶布的位置和厚度，对拉深模工艺补充进行补焊并打磨。
补焊拉深模上模工艺补充面，打磨并推顺，如图8所示，并上机研配补焊部位的凸凹模间隙，对模具进行压件调试。
整改完成后确认零件成形质量，包括零件表面质量、尺寸和减薄率等，如图9所示。经测量和验证，零件表面无起皱，尺寸型面与整改前一致，板料减薄率为3.5%~5.0%，标准要求大于3%，零件达到质量要求。模具整改后，根据配件需求，全工序上线生产零件，对影响生产的问题进行整改，如卡废料、感应闪断、机器人掉料等，实现了该车型前门外板的单边生产。因配件需求左右件数量不一致，导致零件报废损失大，为了减少损失，急需解决一模双件单边生产的问题，尤其是单垛料一模双件单边生产。在满足压力机偏载的前提下，解决模具偏载和成形压料问题，实现了某车型前门外板单垛料一模双件单边生产，减少报废零件100件/月，零件单价为70元/件，每年约减少8.4万元损失。鉴于该前门外板单垛料一模双件单边生产案例，已陆续启动已停产车型单垛料一模双件单边生产整改，同时启动在产车型双垛料单边生产项目。针对在产车型单垛料一模双件单边生产问题，因需要兼顾单边生产和正常生产，目前还在研究中，可采取一季度或半年整改一次，生产后再恢复之前的模具状态。
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▍原文作者：杨 迅，黄 健，邱丽胜，胡嘉乐，蓝志克
