高炉焖炉及开炉相关问题探讨
受产业政策等影响，临时限产已成为钢铁行业的常态，高炉一般采取焖炉和降料面两种方式作为限产的手段。到底选择哪种方式受各种因素的制约，如限产时间长短、检修内容需要及技术偏好等。下面主要针对以焖炉方式作为限产手段的相关问题做一些探讨。
第一部分 焖炉操作
高炉焖炉操作需要对焖炉料及焖炉后保温等工作进行重点关注，焖炉工作的好坏，对后续开炉工作会产生重大影响，下面以焖炉15天为例，对焖炉操作方案进行总结。
1、焖炉要求：
（1）由于焖炉时间较长，为确保顺利复风，焖炉的保温工作非常重要。休风后先进行炉顶点火，组织炉前工将直吹管全部卸下，风口小套内堵满泥，并在风口各套结合面抹上黄油。风口堵泥完成后，下节加盲板后关闭倒流，减少热风管道热量损失。每班两次检查密封情况，确保密封效果。
（2）休风3小时后停一台高压水泵、一台软水泵。将通工业水的冷却壁进水及时关闭，杜绝往炉内漏水。休风48小时后，视水温差将冷却塔停止冷却，根据炉缸、炉底温度逐步控水量，保持出水不断流即可。
（3）当炉顶料面点火稳定后，将事先准备好的水渣通拉到炉顶，均匀布到炉内，盖住料面。
（4）焖炉期间要做好热风炉保温工作。
2、焖炉前准备工作：
(1)休风前将休风需要的锰矿、硅石、白云石等熔剂备足入仓。
(2)休风前炉前将休风使用的工具准备到位，堵风口的有水炮泥转至风口平台。
(3)副工长将休风后炉顶点火使用工具准备充分放到指定位置。
(4)休风前和卷称、供料联系把需要空仓的料仓空出。
(5)提前对焖炉前使用的原燃料进行取样化验，以便使焖炉料计算准确，复风后炉温、碱度适宜，为顺利复风创造有利条件。
(6)休风前一天采取适当疏松边缘的料制。
(7)下焖炉料前提前采取降料面措施，焖炉料下完后料线降至5米左右。
3、焖炉料
此次以1080m3高炉焖炉15天为例，核算焖炉料。因焖炉时间较长，焖炉料由净焦、空焦和两段正常料组成。焖炉料下达至炉腹中部，休风时料线5米。
（1）具体焖炉料组成：(焖炉料单见图1)
第一组：炉腹上半部装净焦，共5 批，体积70.36m³。
净焦组成：干基焦炭9000 kg/批，湿基9045 kg /批（焦炭水分0.5%），
第二组：炉腹上沿至炉腰装空焦，共8批，体积 V2=116.4m³。
空焦组成：干基焦炭9000 kg/批，湿基9045 kg /批（焦炭水分0.5%），锰矿1000 kg/批，
第三组：炉腰以上至料线5米装两段正常料，合计16批，体积449.74m³。
1）第一段正常料
第一段正常料8批，矿批26吨（烧结66%+球团20+块矿10%+锰矿4%），批体积28.6m3，合计228.8m3。第一段正常料焦比700 kg /t（剔除熔剂为670 kg /t），干焦负荷2.50，校核炉渣R2为0.95，铁水中[Si]设定2.0%。
第一段正常料组成: 干基焦炭10300kg/批，湿基10350 kg /批（焦炭水分0.5%），烧结矿17150 kg /批，球团5200 kg /批，块矿2600 kg /批，锰矿1050 kg /批，硅石700 kg/批。
2）第二段正常料
第二段正常料8批，矿批26吨（烧结66%+球团20+块矿10%+锰矿4%），批体积27.29m3，合计218.32m3。第二段正常料焦比650kg /t（剔除熔剂为625 kg /t），干焦负荷2.67，校核炉渣R2为1.0，铁水中[Si]设定1.8%。
第二段正常料组成: 干基焦炭9520kg/批，湿基9560 kg /批（焦炭水分0.5%），烧结矿17150 kg /批，球团5200 kg /批，块矿2600 kg /批，锰矿1050 kg /批，硅石550 kg/批。
（2）参数计算
装料总体积633.89m3，总铁量236.59t，总渣量110.84t。
全炉总焦比1175kg/t，剔除熔剂焦比1136kg/t，负荷1.43，全炉炉渣R2为0.75，全炉渣铁比512.84kg/t。
正常料焦比670.27kg/t，剔除熔剂焦比649.13kg/t，负荷2.62，正常料炉渣R2为0.95，正常料渣铁比429.16 kg/t。
图1 焖炉料单组成
4、休风焖炉操作
（1）考虑到下焖炉料过程中煤气利用率下降较多，要求上焖炉料前3小时适当减轻焦炭负荷（视炉温情况提高焦比15-20kg/t），确保休风前炉温呈上行趋势，要求休风最后一炉铁Si：＞0.5 ， 物理热＞1490℃， R2：1.10～1.15.
（2）为保证煤粉仓全部清空、焖炉料下完，结合休风时间、料速情况、空出料线的体积等，核算好下焖炉料时间，一般休风前4小时左右。迎净焦时，煤粉正好喷完，随后可进行停煤、停氧操作。
（3）调整好出铁节奏，焖炉料下达炉腹中部前1.5小时开口出铁，当放满第一罐铁或出铁1小时后，将另一铁口打开进行双场出铁，确保休风前渣铁出净。
（4）在下第二组正常料时，要控制打料节奏，结合顶温情况逐步控料线至5米。焖炉料最后两批开始要手动备料，铁口来风时，焖炉料刚好下完，并空出所有称量斗、受料斗、料罐。
（5）当其中一场来风喷吹时，大喷后堵口。另一场继续出铁，当另一场大喷后，炉内进行第一次减风降压，减至铁口不喷为止。休风前确保炉顶温度达到260～300℃，便于炉顶顺利点火。
（6）当铁口再次喷吹，工长采第二次减风降压，视渣铁流大小及铁口喷吹情况决定减风、降压速度。并根据顶压情况通知透平退出，转换成调压阀组控制调节。
（7）当热风压减至50kpa，炉顶通蒸汽，开炉顶大放散，并联系进行切煤气操作，关闭重力除尘遮断阀。
（8）副工长、看水工观察风口正常，工长通知风机将风减至最小，观察风口状态，逐步打开放风阀放风，并通知炉前上炮堵口。
（9）通知热风炉休风操作，看水工检查各冷却器，防止往炉内漏水。副工长组织人员到炉顶进行炉顶点火（风口区域禁止人员逗留），炉前人员组织放主沟、撇渣器残铁。
（10）炉顶点火稳定后，打开风口小盖，开倒流阀，组织炉前人员堵严风口，方可通知鼓风机站停机，并将直吹管全部卸下。再次将风口堵严，并外部抹黄油密封，视情决定是否外部封黄沙保温。下节加盲板后关闭倒流。
（11）休风后，看水工对风口检查冷却设备有无漏水，对漏水的风口套及时组织更换。
（12）休风3小时后，通知净环泵房停一台高压泵，停一台软水泵进行控水。休风48小时后结合软水水温差可逐步控小软水到出水不断流为止。
（13）当炉顶料面点火稳定，将事先准备好的10吨水渣通过料车拉到炉顶，均匀布到炉内，盖住料面（布料角度多布几环，料流开度控制最小）。
（14）一天后可关闭一个炉顶大放散，每班轮换一次。每天记录一次料线深度。
（15）高炉相应各岗位、各设备停机、断电进入焖炉检修状态。
第二部分 开炉操作
焖炉结束后的开炉工作至关重要，为确保能够顺利开炉，特制定本开炉方案。
1、准备工作
（1）热风炉提前烧炉，确保送风后风温大于800℃。
（2）装料系统设备进行联合试车，要求连续正常运转8小时以上，并达到规定标准。
（3）高炉冷却系统试水，确保管路系统畅通，不向炉内漏水。
（4）鼓风机试运转，试车的风量、风压应能达到规定值，各瓦温度正常。
（5）做好煤气布袋除尘系统的恢复生产试车。
（6）炉前设备的检查：检查液压泥炮、开口机、天车工作正常；出铁场满足出渣铁要求。
（7）提前2天通知制氧开机，检查氮气、压缩空气系统，压力、流量参数是否满足要求；检查各阀门的严密性；检查减压阀、安全阀的性能是否满足要求。
（8）做好各返岗人员落实及按照疫情防控政策进行健康状况检查确认。
（9）开炉原燃、辅料要备足，进行成分确认。
2、各阀门的应处的状态
（1）煤气系统各放散阀、高压调节阀组各阀均要打开。煤气切断阀、除尘器清灰阀及煤气取样阀关闭。
（2）热风炉各阀处于休风状态，倒流阀关上。
（3）上、下密封阀、料流调节阀关闭。
（4）均压系统，一、二次均阀关闭，均压放散阀打开。
（5）高炉炉顶放散阀打开，放风阀开，处于放风状态。
3、开炉操作
（1）送风前准备工作
1）炉前工段与复风前6小时左右，开始回装直吹管，回装完毕后，处理全部风口，保证小套前端无旧泥，确保风口前焦炭疏松后，扒风口见红焦炭为止，重新堵风口并加耐火砖，风口要求堵住，不捅不开，计划留1-3、18-20#共6个风口送风。
2）复风前10小时左右，铁口进行预钻，卸下工作铁口上方两个风口中套，将铁口与铁口上方风口之间通道彻底烧通，烧风口同时埋氧枪烧氧。
3）提前对工作铁场主沟1/2做旱沟，主沟、支沟、渣沟清理干净，摆动溜嘴好用，溜嘴保持完好，河沙、焦粉、氧管、碳化稻壳等辅料备足。
4）开口机、液压炮试运转正常，铁口泥套完整，水冲渣具备冲渣条件，干渣池围好。
5）水煤工段再次确认送风装置，安排专人负责炉顶打水工作。（2）复风操作
1）复风前一小时通知风机房将风送至高炉放风阀，风压约30kpa。确认系统设备和准备工作均无问题，已具备复风条件时，进行送风，逐步将风量加至900～1000m3/m。
2）复风矿批12t，料线5～6米时，焦比：600kg/t，校核R2=1.05/Si=1.0。料线4米以上，焦比：550kg/t，校核R2=1.08/Si=0.8。配料结构：烧结矿75%+球团13%+块矿10%+锰矿2%，根据实际原料成分，带硅石平衡碱度。
3）按照送风后4小时组织开口出第一次铁，计算生成铁量100t左右，争取一次性过撇渣器，做好放干渣及走水渣的双重准备，开口后根据渣量大小及炉渣流动性确定是否走水渣。
4）看水工重点检查风口、中套、冷却设备及送风装置，严防漏水及跑风。
5）第一炉铁后逐步开风口加风，捅风口时，视风口工作、风速、动能、出铁情况、炉温基础及铁水物理热综合而定。具备条件时，原则上每出一炉铁，可捅开1～2个风口，被捅开相临两个风口的间隔时间应在2小时左右。若出铁时物理热不足，渣铁流动性差，渣铁未出净，风口有涌渣、挂渣现象，适当推迟加风及捅风口时机。
6）开风口数量达到10个，风量达到1500m³/min后，进行喷煤，煤比按照50—80kg/t调整，后续根据开风口个数和风量及炉况逐步下调焦比，上调煤比。
（3）开炉安全注意事项
1）成立开炉小组，全部开炉工作在开炉领导小组统一指挥下进行，指挥要集中统一，纪律严明。岗位人员认真执行安全技术操作规程和开炉方案。
2）加强厂区安全保卫工作，开炉期间关注疫情及人员健康情况。
3）开炉要注意煤气安全，在引气过程中严格遵守煤气操作规程和安全规程。
4）复风时要认真检查风口有无漏水迹象，如发现漏水要立即查找原因，清除漏水点，不能盲目送风。
第三部分 相关问题探讨
1、焖炉焦比选择问题
焖炉焦比的选择主要由焖炉时间长短决定，另外受高炉工况、冷却壁损坏程度、炉容大小、操作水平等因素制约。结合当前行业平均水平，建议焖炉焦比选择可参考表1。大于半年以上的停产，建议采取降料面措施，同时可考虑重新对炉腹至炉身进行喷涂造衬。
表1 焖炉总焦比与焖炉时间的关系
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时间/天 |
3-5天 |
5-10天 |
10-15天 |
15-30天 |
30-90天 |
90-180天 |
|
焖炉总焦比t/t |
0.7-0.9 |
0.9-1.1 |
1.1-1.3 |
1.3-1.6 |
1.6-1.9 |
1.9-2.3 |
在核算焖炉总焦比时，满料线计算和深料线计算会有一定差距。料线浅时，正常料占比增加，计算出总焦比会显低。如上述15天焖炉料计算，按照5米料线休风，仅安排了两段正常料，计算出总焦比为1136kg/t，正常料平均焦比为649 kg/t。如果按照满料线休风，核算进第三段重负荷料后，则计算出的总焦比为998kg/t，正常料平均焦比为630 kg/t。
为应对一些不确定因素，导致焖炉时间变化，同时还可借焖炉机会对炉墙是否干净进行检查或处理，建议焖炉时料线可控制适当深一些，如4～6米，或更深一些，如此前借用一次24小时的检修机会将料线干到11米，成功将结厚一次性彻底处理。复风时根据实际焖炉时间，可灵活调整复风料负荷，加快开炉进程。
2、焖炉料位置停留问题
关于焖炉料需要下达的位置，与焖炉料组成方式有很大关系，很多同行已有不少精彩的阐述。这里探讨“净焦+空焦+分段负荷料”的焖炉料组合方式，类似开炉料的组成方式。为应对炉缸内残存的渣铁，避免复风初期出现高硅高碱，这里将空焦中的白云石替换为锰矿，并在净焦中配了少量硅石。
休风前焖炉料下达的位置，建议应重点考虑两个方面：一是休风前原来的重负荷料消耗完，下落至滴落带的渣铁有充分时间渗透至炉缸，从铁口喷吹，且避免焖炉料中的净焦燃烧导致休风前炉温过高。二是焖炉料中的负荷料应尽可能停留于软融带以上，避免焖炉料软融、滴落重新生成渣铁。以上目的就是最大程度保证料柱的透气性，利于复风加风。如上述15天的焖炉料中净焦下达至炉腹中上部，空焦占据炉腰，第一组正常料处在炉身下部。
3、复风时送风风口个数的选择
对于双铁口高炉，开炉复风时使用单铁场或双铁场恢复，堵风口的方式会有很大不同。从减轻炉前劳动强度，降低烧套几率的角度出发，建议采取单边恢复、偏堵风口方式。如果炉缸状态欠活跃，双场出铁不均时，选择不活跃的一侧作为送风时投用的铁口。
送风风口个数选择应有利于迅速加热炉缸，既保证炉缸在较短时间内积蓄较充沛的热量，又保证渣铁及时排出。开风口数目过少则不利于炉缸蓄热，过多有可能因渣铁量过大不能及时排出而导致烧坏风口。一般选择工作铁口上方6～8个风口送风，如某1350m3高炉送风风口布局图见图1。
图1 某1350m3高炉焖炉复风送风风口布局
采用单边恢复、偏堵风口的方式恢复炉况，要确保所堵风口不自动吹开，否则会造成烧套，被迫休风换套和重堵风口，打乱节奏。另外要避免堵泥过多，需要开风口时打不开，影响恢复进度。为此，对于堵风口要格外重视，安排有经验的专人负责检查和落实。为提高堵风口的成功率，可将风口前端先用泥堵上，然后加一块轻质耐火砖，后面再堵部分泥。所用的有水炮泥软硬要适中，不能太软，堵风口时整个圆周方向一定要捣实。
4、风铁口通道的处理及氧枪使用
不论是长期焖炉，还是严重炉凉或炉缸冻结，如何快速打通送风风口和铁口之间的通道，使风铁口渣铁通路彻底贯通，保证渣铁能从铁口顺利流出是复风能否成功的前提。目前通常做法是复风前6～10小时开始处理，卸下工作铁口上方两个风口的中套，用吹氧管斜着往铁口方向烧氧。处理风口的同时，用开口机和氧气管烧氧处理铁口后，埋入氧枪，氧枪的前端应能够伸入到炉缸中心位置。使用氧枪时要控制好空氧比例，每只氧枪烧氧4～6小时左右拨出来，观察烧损程度，以避免烧坏铁口通道耐材，拨氧枪后流出的渣铁要及时清理。
一般用吹氧管烧通风铁口通道，耗时耗力，且处理力度效果不够好，熔化的少量渣铁易重新凝结，因此可考虑在复风时强制打通。具体做法是：在上述用氧枪和吹氧管进行第一步处理，基本烧通。复风前，在原来预留送风的风口基础上，再不加耐火砖再临时堵4～6个，也就是说仅保留铁口上方2～4个风口送风。开始送风时，拔出铁口氧枪，保持铁口畅通状态。送风后，从铁口流出渣铁后，如果时间允许，依次捅开相临风口，铁口来风后，适当喷吹铁口，直到炉缸内渣铁全部喷吹干净后，堵上铁口。如果来不及捅风口，则铁口来风堵口后，将临时堵的风口全部捅开，仍保持原来6～8个风口继续送风。
5、第一炉铁时机的把控
焖炉开炉第一炉铁能否顺利出铁是开炉成功的关键所在，第一炉铁顺利流出，基本成功一半以上。但第一炉铁能否直接过避渣器走水渣，值得我们继续探讨。焖炉开炉与新炉开炉时有一些不同，一是开炉方法不同，新炉开炉可实现全风口送风，这里使用偏堵风口方式，对计算燃烧焦炭量和生成铁量会有影响；二是炉型不同，新炉与设计炉型尺寸基本一致，而焖炉时实际炉型已发生很大变化，对炉缸内残存的渣铁量无法准确计算；三是焖炉开炉时不需要死铁层部分蓄积渣铁的时间，另外炉缸内残存的渣铁对炉缸的透气透液性有很大影响。目前的技术手段，新炉开炉第一炉铁直接过避渣器的安全性和成功率较高，90%以上把握应该不成问题。新炉使用全焦方式开炉，1000～1500m3级别高炉，根据使用风量的不同，第一炉铁差不多控制在13～16小时左右。
以上面1080m3高炉，焖炉开炉时使用6个风口，送风风量1000m3/min为例，尝试计算一下第一炉铁时间安排问题。如目标新生成铁量100t左右，做好直接过避渣器的准备。根据日常生产数据核算出吨焦、吨铁耗风，这里吨焦耗风按2600m3/t，吨铁耗风按1200m3/t计算。焖炉时净焦下至炉腹中部，第一段正常料停留于炉腰以上，铁口减风后大喷，视为滴落带和炉缸铁口中心线以上区域焦炭内已无残留渣铁。风口区至炉腰的总焦炭量约为150吨，燃烧此部分焦炭需要时间150*2600/1000/60=6.5小时。考虑偏堵风口方式为局部冶炼，不需要燃烧完所有焦炭，负荷料即可下达。6个风口送风约占总送风面积的1/3，所以燃烧风口至炉腰部分焦炭需要2小时左右。生成100t铁需要时间，100*1200/1000/60=2小时。以上两部分合计焖炉复风后第一次铁安排在4小时左右。（此前新炉开炉计算生成100吨铁和实际出铁在铁口见渣后5小时左右，与上述计算出的时间基本一致。考虑到焖炉后炉缸的透气透液性存在的不确定性，容纳渣铁能力会下降，会防止铁口难开，减少烧风口风险，可结合具体情况，适当组织提前开口。）
6、恢复进程细节控制问题
（1）开风口及加风节奏控制
对于偏堵风口方式开风口时，要紧挨着已开风口从铁口两边均匀依次开，切记间隔跳跃开风口，并且尽可能一次把风口捅全，不要只捅一个小眼，间隔太久再处理，否则容易烧套。开风口时要有足够的物理热，时机一般选择在下渣中后期，每炉铁捅1～2个风口或相邻两个风口的间隔时间在两个小时以上。捅风口时如遇到特别难开，钢钎反弹，说明炉缸内仍欠活跃，避免强行开风口。已开风口，要择机加风，保持与正常炉况相对应的风量，维持风速、鼓风动能合理。另外，开风口时，前期可适当快些，最后4～6个风口时，应放缓节奏，注意参数的匹配性。
（2）顶压使用
在低风量阶段，为利于加风，顶压可以按比热压的一半低10kpa左右控制。当风量达到正常风量的50%时，顶压按照热压的一半控制。当风量达到正常风量的70%时，顶压按照热压的一半高出10～15kpa控制。当风量得到全风状态，进行强化冶炼时，顶压按照热压的一半高出20～25kpa控制，或按照热压的0.55倍左右调整。
（3）矿批调整
在恢复初期和低风量阶段，矿批可按照风量的1/100左右进行调整，如风量1800m3/min，矿批可按照18±2吨/批进行调整。当风量达到正常风量的80%以上，逐步相应扩大批重。进入全风阶段后，可以根据当时对应的料速和矿批核算出全天的理论产量，后续矿批可按照全天理论产量的1/100左右进行调整，如全天理论产量为4000吨/天，矿批按照40±2吨/批进行调整。
（4）料制调整
布料制度的调整应兼顾料线深度、风量大小、矿批大小的匹配性问题。采用等截面积平铺料制的调整思路可参考表2，形成的炉内气流状态可见图2。
表2 料制调整思路
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风量范围 |
矿批范围 |
料线 |
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1000-2000 |
10-20 |
5.5 |
焦31/2 29/2 26/2 23/2 矿29/3 27/4 24/3 |
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4 |
焦34/2 32/2 29/2 26/2 矿32.5/3 30.5/4 27.5/3 |
||
|
3米 |
焦36.5/2 34.5/2 31.5/2 28.5/2 矿 35/3 33/4 30/3 |
||
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2000-2500 |
20-25 |
2米 |
焦38/2 36/2 34/2 31.5/2 28.5/3 矿 37/2 35/2 32.5/2 30/2 |
|
2500-2800 |
25-33 |
1.8米 |
焦39/2 37.5/2 35.5/2 33.5/2 31/2 28/3 矿 38/2 36.5/2 34.5/2 32.5/2 30/2 |
|
2800-3000 |
33-40 |
1.5米 |
焦40/2 38.5/2 36.5/2 34.5/2 32/2 29.5/2 26.5/3 矿39.5/2 38/2 36/2 34/2 32/2 29.5/2 |
图2 平铺料制气流正常气流状态
（5）负荷把控
焖炉复风的最初阶段，料线深、风温低、不宜喷煤，考虑全焦
冶炼。开风口数目达到8个以上或风量接近1500m3/min左右时，为便于控制炉温，灵活掌握负荷，要开始逐步重负荷喷煤，开始煤比可按60～80kg/t控制调整。在整个恢复进程中，负荷或操作燃料比是不断变化的，整体趋势为负荷加重，燃料比降低。但目前在炉温或料线发生变化时，不少同行喜欢集中加净焦处理，但这样容易导致炉温不易把控，忽高忽低，增加恢复的难度和不确定性，那如何相对稳定的把控炉温呢？
不同冶炼进程操作燃料比的把控，建议可以参照正常炉况操作燃料比的的基础上进行补偿。补偿量可以参照煤气利用率每降低1个点，燃料比升高5kg/t；每提高0.1%[Si]，燃料比升高4～5kg/t；风温按照不同阶段每降低100℃，燃料比升高10～25kg/t；料线每降低1米，燃料比增加10kg/t焦比。如果正常炉况时料线为1.5米，煤气利用率45%，[Si]为0.4%，风温1200℃，燃料比为520kg/t，则在某个恢复进程阶段，料线降至6.5米时，煤气利用率42%，风温1100℃，目标[Si]为0.8%，则煤气利用率和风温需补偿25kg/t，深料线补偿（6.5-1.5）*10=50kg/t，提[Si]需补偿（0.8-0.4）*4=16kg/t,则合计补偿约90kg/t，即此阶段炉况的操作燃料比按照610kg/t进行控制。这时不需要集中补焦，而是根据当时料速和需要迎接的焦炭负荷，调整喷煤量即可。
（6）碱度校正问题
在特殊炉况恢复时，炉温和碱度的校正非常重要，如果出现高硅高碱的情况，不仅造成炉前出渣出铁困难，劳动强度增大，同时也容易导致炉内压量关系拧麻花，悬料、吹气流等情况发生，延缓炉况恢复进度。但如何校正碱度才合理，目前大部分同行主要凭经验来决定。对于经验不太充足的炼铁工作者来说，难免产生不少疑惑。这里尝试对这一问题进行模糊计算。
以上述焖炉料方案配料为例，第一段正常料剔除熔剂后焦比为为670 kg /t，校核炉渣R2为0.95，铁水中[Si]设定2.0%。正常生产校核炉渣R2为1.20，炉温设定0.4%。一般每增加0.1%的[Si]影响二元R2升高0.02。焖炉前料线降至5.5米，复风风温1000℃，煤气利用率按40%，按照负荷补偿原则，此部分需要补偿焦比为85kg/t，则额外剩余焦比可提高炉温为：（670-85-520）/40=1.62%,加上原来基础炉温0.4%，则预计第一段正常料炉温可至2.0%。因为此次下焖炉料的方式为“净焦+空焦+正常料”，靠近净焦和空焦部分生成的铁，实际炉温可能会更高，甚至第一炉铁达到3.0%以上，如果实际炉温升高1.0%，则带动二元R2升高1.0/0.1*0.02=0.2，则实际碱度至1.2+0.2=1.4，成为石头渣。所以为防止此种情况发生，靠近净焦的部分，正常料碱度按照0.95进行配料。后续的远离净焦部分的正常料要逐步提高校正碱度设定值。
（7）对面铁场投用时机
对于采用单铁口、偏堵风口方式恢复炉况的方式来说，另一铁场的安全投用则标志着炉况恢复成功结束。但在实际操作中，往往容易在最后时刻出现翻车。为避免此种情况，要注意几个细节问题。1）在未开风口剩余4个左右时，另一铁场要做好出铁准备。提前烤泥炮，做临时沙坝，或主沟靠近避渣器1米左右，用河沙临时挡一下，防止打开铁口时渣铁量不足，糊住避渣器通道。2）在剩余2个风口时，提前把对面场铁口钻一下，钻开来渣铁后堵上。3）剩余1个风口或风口全开后，等原工作铁场堵口10～15分钟后，打开出铁，直接过避渣器走水渣，炉况恢复结束。
（8）恢复整体节奏控制
焖炉开炉炉况的恢复时间受焖炉时间长短、焖炉料是否合理、操作水平等多方面的影响。此几次操作实践，焖炉20天在40小时左右全风全氧，焖炉5天在10小时40分钟左右达到全风状态，见图3。为更好的把控炉况，一方面要预演恢复进度，假设焖炉10天左右按24小时进行恢复，预演节奏见表3。另一方面因为冶炼周期要比正常炉况要长很多，要根据实际恢复进程进行反摧算，随时把控当前炉况正在作用的料段，评估炉况需要的燃料比水平。
图3 焖炉5天炉况恢复节奏
表3 焖炉10天炉况恢复预演进度表
结语：
高炉炉况冶炼进程受各种因素的制约，没有一天炉况是完全相同的。每次恢复炉况时，遇到的情况会有所不同。另外，高炉操作本身也是分为很多流派，没有一套标准答案。但诸多不同中，也有相同的部分，因此就部分问题进行了讨论和阐述，受技术水平限制，难免存在诸多不足之处，望同行随时批评指正。