风电的苦乐人生（6）

今天是我写公众号的57天，值得纪念一下，感谢大家对我的厚爱和支持，今天我的关注人数达到了200，从100到200，也许这是一个微不足道的小数字，但却是对我笔耕不辍的奖赏，我很知足，同时也给我了更多的信心。

2008.6-2008.7

上海  奉贤   红庙镇

其实，这是我们早期研发和试制叶片的地方，距离奉贤区市区公交车其实也不到一个小时的公交车，上海郊区的公交车很方便，唯一不足就是六点以后车就很少了，这从某种意义上客观的逼着我们专心致志的开发叶片。

叶片的主模具（壳体阴模）试制完成以后，基本叶片的阳模就废弃了，把阴模的钢结构和根端的预埋脱螺套的法兰配套好后，就要开始下一步配套模具，剪切肋板的模具和主梁模具。这两个核心的大部件是根据叶片外形和结构设计，剪切肋板不同的叶片公司设计不一样，有的是双剪切肋，有的是单剪切肋，在阳模做好后，把阴模合上，根据结构尺寸首先在PROE里面建模，然后设计后，再在实际的阴模里面测量实际的尺寸，最终确定剪切肋模具的尺寸。其实主梁就相当于叶片里面的一根单向筋板，相当于混凝土里面的钢筋，承载叶片的径向载荷，是单向玻纤布铺设成型而来。需要根据叶片阴模的实际外形进行设计和试制。相对而言，这两个模具就简单多了，有刘所长和成部长两位专家的指导和亲自操作，很快，叶片的模具成套。

刚开始，我们试制的叶片模具是机械式的翻转，一半的叶片壳体阴模重量也在30多吨（具体数字记不清了），学机械的都知道，就是一个简单的链接结构，通过桥式起重机控制180度翻转，当时为了尽快做出第一片叶片，就采用最简单，实用，可行的方案，其实这也是我们后来叶片创业过程中的经验，先解决有无，在解决效率，机械化，自动化等问题。

首片叶片试制有条不紊的推进，因为大家都没自己动手做过，叶片的两瓣分开来做，一方面积累经验，一方面让大家了解工艺。懂复合材料工艺的都知道，叶片的成型工艺是液体成型工艺，简单点说就是把叶片模具和覆盖玻璃纤维及芯材的塑料膜内部抽成真空，然后利用大气压把树脂压进模腔内。由于叶片长，而且不规则，就设立了很多导流管，以此来进行树脂导流。早期都是摸着石头过河，现在因为有了树脂和纤维的一些模型参数，在电脑里面进行仿真，然后设计多少导流管，导流管的长度，粗细等，以保证树脂刚好能同时灌注满模腔，时间也不能太长，时间太长就会树脂开始固化，没法流动，造成产品报废。当时叶片原材料都是进口，除了辅助材料外，废弃一片叶片损失很大。

第一片叶片玻璃纤维布铺设（2008.7）

剪切肋固定完成（2008.7）

兄弟们热火朝天搅拌树脂（2008.7）

合模前胶黏剂的预铺（2008.7）

兄弟们在板螺栓（2008.7）

应该是6月底了，模具基本都做完了，这时候工人也有了十几个，研发工程师基本不再当工人了，开始为第一片叶片的试制做准备。当时最重要的一个就是预埋螺套，当时国内还没多少供应商，就是飞沃新能源给提供，他们还在嘉定的一个小车间了给试制，但没想到十多年后，成为行业全球第一。由于刘所长和成部长当时的从业经验还不是特别多，在准备第一件产品的试制过程中，从原材料的采购，材料的实验，各种辅助原材料的准备，以及配件的检验等。原计划7月上旬出首件的，因为工人，工程师们的准备还是不是特别充分，比原计划还是推迟了几天，现在回想，当时的这个进度已经是是逆天了，从设计，到逆向工程，到阳模，阴模，模具再到试制，时间不到两个月，在一群不知天高地厚的，平均年纪26.5岁的小伙子们手中居然实现了，如果今天再重演，我想肯定不可能了。

叶片固化完成（2008.7）

叶片尚未脱模（在模具内），大家在欣赏（2008.7.30）

皇天不负有心人，7月10日左右，具体日期记不清了 ，历经半个月，把两个壳体，剪切肋，都做完成，准备最后的合模固化。合模其实是对剪切肋的修缮，因为实际阴模的尺寸有点地方大有点地方小，需要实际匹配，先后耗去了几天时间，直到 20几号才完成叶片的合模，期间的折腾和辛苦也是难忘的。

从4月23日，首批研发人员到奉贤，7月30日，叶片完成固化并脱模，完成了设计，气动和机构，工艺设计，阳模设计与制造，阴模设计与制造，配套工装的设计与制造，正常行业模具的交付周期都在4个月以上，正是这种不怕困难，健康奋斗，初生牛犊不怕虎的创业精神，实现了行业不可能实现的奇迹。