【土建圈】装配式建筑质量通病及防治措施，设计、生产及施工全方面！

整理 | 豆丁施工

1、设计部分

１）梁柱节点处吊装效率慢，钢筋碰撞，工序不合理，经常造成返工

原因分析

梁柱节点处由于钢筋密集且空间有限，柱主筋、柱箍筋、四个方向梁钢筋伸入节点，造成钢筋碰撞、钢筋层次复杂，吊装顺序不合理、工序配合不合理造成施工混乱、效率低下，影响结构施工工期。

纠正措施

（1）设计时建立该处节点设计BIM，发现钢筋碰撞问题给予解决，如四个方向梁主筋碰撞以及梁主筋与柱主筋碰撞。

（2）施工时建立该处节点施工BIM，检查钢筋碰撞问题，合理安排工序，合理进行工序穿插及配合，合理进行分层，按合理工序演示该处吊装顺序，提高施工效率减少工期浪费。

（3）按分层流程图吊装叠合梁。

按照BIM演示建立梁柱节点和主次梁节点分层流程图，按流程图顺序进行叠合梁吊装和柱箍筋绑扎。

2）预制构件表面裂纹

原因分析

（1）门窗洞口等位置，设计图纸中未按规范要求设置加强筋。

（2）起吊运输前未按照设计进行加固

纠正措施

（1）门窗洞口等位置，按规范要求设置加强筋

（2）起吊运输前，必须按照设计要求进行构件加固，检查合格后方可起吊运输

3）缺少构造企口问题

原因分析

外墙部分构件墙板未按设计上翻600、未留设止水企口等导致外墙渗漏。构件水平缝设计20mm，保温板缝间直接用水泥砂浆填补，在没有设置止水措施情况下成为外墙层间接水槽，直接导致渗漏。

 纠正措施

（1）设计部门严格按照规范进行设计。做好接缝处的防水构造措施。

（2）做好设计大样图的审核首样检查。

4）叠合板上管线三层叠加高度超过后浇层高度

原因分析

项目在设计阶段没有做设计BIM，在施工阶段也没有做施工BIM，没有进行机电管线以及钢筋的碰撞检查，因此才出现这种问题

纠正措施

（1）在设计阶段完成设计BIM，进行各种碰撞检查，包括钢筋和机电管线；在施工阶段完成施工BIM，进行各种碰撞检查。

（2）可以把机电线盒预埋在预制叠合板中，管线材料改为PVC材质，每个位置管线叠加层数不超过2层。

2、工厂生产部分

1）预埋位置偏差、移位

 原因分析

（1）线盒固定不牢靠，混凝土浇筑或振捣时线盒发生移位

（2）混凝土振捣碰触线盒

纠偏措施

（1）预制构件上表面预埋线盒底部必须增加支撑

（2）混凝土振捣时，要求严禁碰触预埋线盒、线管

（3）《装配式混凝土结构技术规程》规定：预埋线管、电盒在构件平面的中心线位置偏差20mm，高差0~10mm。

2）预制构件表面气孔麻面

原因分析

（1）采用油脂类脱模剂，导致混凝土浇筑后，多油脂部位易形成气孔

（2）模台清理不干净，涂刷脱模剂后，模台表面易形成凸起部位，混凝土浇筑、硬化后，易形成气孔

（3）混凝土振捣不密实

纠偏措施

（1）采用水性脱模剂或油性脱模剂代替油脂；

（2）脱模剂涂刷前，必须将模台清理干净，钢筋绑扎及预埋工序使用跳板，不允许在涂过脱模剂的模台上行走；

（3）对工人进行混凝土振捣技术交底，并持续一周对振捣工序进行旁站。

３）预制构件管线遗漏、与现场预留不符

现场发现部分预制构件预埋管缺少、偏位等现象，造成现场安装时需在预制构件凿槽等问题，容易破坏预制构件。

原因分析

（1）构件加工过程中预埋管件遗漏；

（2）管线安装未按图施工。

纠偏措施

构件深化后进行图纸会审及交底，设计、施工、生产三方进行确认。

加强工厂质量管理，预埋管线必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。设立工厂驻场代表，掌握构件生产情况。

4）主筋不在箍筋内

节点处墙体主筋不在箍筋内问题，给结构安全带来隐患。

原因分析

（1）主筋偏位；

（2）预制加工厂预留箍筋长度不足。

纠偏措施

（1）采取相应的加强补救措施；

（2）加强现场施工管理，避免出现钢筋偏位现象；

（3）将信息及时反馈给加工厂，重新设计箍筋外伸长度，避免再次发生类似问题。

3、装配施工部分

１）预置构件到场验收、堆放问题

预制构件现场随意堆放，出现上下排木方垫块不在一条直线，极容易产生裂缝

纠偏措施

预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不宜超过5层；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。

2）吊点位置设计不合理

现场吊装过程中，产生明显裂缝，预制构件产生破坏。

原因分析

（1）预制构件本身设计不合理；

（2）吊点设计不合理。

纠偏措施

（1）构件设计时对吊点位置进行分析计算，确保吊装安全，吊点合理；

（2）对于漏埋吊点或吊点设计不合理的构件返回工厂进行处理。

3）预制墙板吊装偏位

预制墙体偏位比较严重的问题，严重影响工程质量。

原因分析

（1）墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位；

（2）构件本身存在一定质量问题，厚度不一致。

纠偏措施

（1）做好定位放线工作、校正墙体位置

（2）施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题

（3）监理单位加强现场检查监督工作

4）叠合板吊装时外伸钢筋与梁墙水平钢筋碰撞

原因分析

叠合板伸出钢筋在吊装安装过程中与梁的上层主筋和墙的水平筋发生碰撞，造成梁筋和墙筋移位以及叠合板混凝土局部损坏。

纠偏措施

（1）设计时建立施工BIM，发现钢筋碰撞问题和解决方法，如梁箍筋可以设计成开口箍，梁上层主筋后绑扎安装。

（2）施工时建立施工BIM，演示合理工序，确定分层施工顺序和正确施工工序，体现装配式建筑的施工特点。如梁的钢筋在叠合板吊装后再绑扎、墙上层水平筋在叠合板吊装完成后再绑扎。

5）预制构件灌浆不密实

原因分析

（1）灌浆料配置不合理；

（2）套筒干燥；

（3）灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆；

（4）操作人员粗心大意未灌满，垃圾未清理。

纠偏措施

（1）严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制；

（2）构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆孔进行湿润，但不得有积水；

（3）使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平；

（4）灌浆料搅拌完成后保证30分钟以内将料用完；

（5）加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。

6）预制构件钢筋偏位

原因分析

（1）楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定；

（2）楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移。

纠偏措施

（1）根据构件编号用钢筋定位卡具进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确；

（2）砼浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。

7）钢筋连接问题

现浇节点处钢筋连接存在套筒接头处未拧紧、搭接流于形式、钢筋严重弯折等问题，给结构安全带来隐患。

原因分析

（1）钢筋套筒连接时工人操作不到位；

（2）现场监督管理不到位。

纠偏措施

（1）钢筋套筒接头在平台混凝土浇筑时加强保护措施，避免造成上面有杂物；

（2）钢筋连接时工人应采取清洗、涂油等措施，保证套筒连接质量符合规范要求；

（3）管理人员需加强现场管理，对每个套筒连接处加强检查，监理做好旁站工作，工程部认真复检，发现问题及时整改。

8）叠合板裂缝

原因分析

（1）叠合板养护时间不够，叠合板尚未达到规定强度；

（2）支撑没有按规定设置导致叠合板开裂。

纠偏措施

（1）叠合板下支撑位置需经计算确定；

（2）要求施工单位重新更换合格的叠合板，考虑现场进度，可以出具相关专项修补方案报监理、甲方审批通过后进行整改；

（3）要求施工单位加强现场管理，叠合板必须达到强度的100%方可进行拆模吊装，监理单位加强现场检查监督工作。

9）节点浇筑不到位

原因分析

（1）边缘构件加强现浇节点区混凝土浇筑不到位，存在质量隐患。按常规处理办法及防治措施；

（2）现浇节点不密实、有狗洞，影响结构安全。按常规处理办法及防治措施。

纠偏措施

严格控制混凝土塌落度、砂石级配、混凝土的振捣、养护工作，特别对波纹管密集部位、线管（盒）集中部位重点跟踪和监督。

10）洞口渗漏

原因分析

悬挑脚手架设置不合理、线管接头位置处理不到位引起渗漏，脚手架洞、螺杆洞堵设不密实，引起渗漏。

纠偏措施

施工现场设悬挑架方案必须会同设计部，提前确定挑架位置，在转化设计时避开纵向钢筋，施工现场对挑架洞、线管接头位置、穿墙螺杆洞的封堵必须制定专项施工方案，封堵前清理干净、洒水湿润，封堵时必须采用干硬性（混凝土）水泥砂浆，并按比例掺入微膨胀剂分层填实；挑架洞封堵厚度同墙厚，待干后刷二道JS水泥基涂料；质量员对每立面，每层进行专项验收。

11）电管不通

原因分析

地埋螺栓设计不合理、现场遗漏、大量使用膨胀螺栓替代，导致电管不通。

纠偏措施

（1）设计部门根据设计3D模型及斜支撑长度、角度，向施工现场提供预埋螺栓的定位图；同时在施工过程中检查是否与线管、线盒相碰，及时提供修改图；

（2）现场质量员根据预埋螺栓定位图进行检查，检查内容：位置是否正确和固定、是否遗漏、丝扣外露长度及其保护；如发现与预埋线管、线盒相碰及时与项目技术负责人或设计部联系提出修改建议。

12）竖向套筒灌浆不密实、不饱满 。

原因分析

连通腔腔内气泡排除不干净、灌浆料静置时间不够气泡排除不干净，灌浆停止后液面下降造成灌浆不密实，灌浆持压时间不够造成气泡没有排除干净，灌浆速度过快。

纠偏措施

（1）柱和墙体连通腔单设一个比钢筋套筒排浆孔高150mm以上的排气孔，保证套筒内灌浆料回浆时有浆液补充；

（2）灌浆料搅拌均匀后，静置约2~3分钟，使浆内气泡自然排出后再使用；

（3）连通腔四周封闭必须严密，所有灌排浆孔封堵后持压30秒。

13）套筒灌浆个别接头不出浆、灌浆不密实的补救措施

原因分析

连通腔封闭不严或连通腔、灌浆料等气泡排除不干净。

纠偏措施

（1）在灌浆料加水拌合30min内时，打开所有堵塞孔在灌浆孔进行补灌；

（2）在灌浆料拌合物已不流动时，在出浆孔钻孔进行补灌，应结合细管压力灌浆：使用塑胶瓶及直径8mm塑料软管，由套筒排浆孔（钻孔12mm）进行补浆，软管应伸到孔的最里端，随着浆料涌出，慢慢抽出软管，将空气随之排除。