潜在失效模式与效应分析实例

某汽车公司基地目前正在开始研究用潜在失效模式与效应分析这一分析技术，使FMEA文件化，用来分析生产流水线中存在或可能存在的失效模式。

问题：K4发动机装配线OP270工位在进行曲轴回转力矩检测时，发现有批量性的数值超差质量问题发生，主要表现为：检测后的最大值超过规定的上限50N/M，此问题的后果会导致发动机在正常运行过程中曲轴异常磨损，导致发动机寿命降低，最终引起顾客的抱怨。基于此问题的发生，某汽车公司FMEA小组对此进行了分析。

失效模式的原因分析：FMEA小组从人、机、料、法、环5个方面对此问题的失效原因进行了初步分析，分析结果如下：

1、人的因素

这是个自动测量工位，所以人的因素可以不进行考虑。

2、机的因素

FMEA小组请第三方测量单位对设备的检测精度进行了标定，结果显示设备的精度没有偏离，设备的运行状态一切正常。

3、料的因素

从零件的质量角度考虑，FMEA小组要求SQE进行零件缺陷分析，从分析结果来看，油封的各项尺寸都满足图纸要求。

4、法的因素

主要原因在于缸体在机加工时随行夹具夹紧力变化离散度很大，造成缸体曲轴孔尺寸超差，最终引发失效。

5、环的因素

本工位的操作环境对装配结果没有很大的影响因素，所以不进行考虑分析。

综上所述，导致此失效模式的主要原因在于缸体在机加工时随行夹具夹紧力变化离散度很大，造成缸体曲轴孔尺寸超差，最终引发失效。采取的措施：针对问题发生的原因，FMEA小组建议机加工车间调整随行夹具的夹紧力，并对每一台夹紧力进行实时监控。该措施的好处在于可以在线探测出尺寸超差的缸体，防止不合格品进入装配流水线，从而造成最终问题的发生。