发展再生铝，做好保级回收是关键

今年以来，在“双控”政策以及电力紧张的双重压力下，电解铝行业经受了前所未有的挑战，这其中最主要的原因就是由于电解铝是耗电大户。相关数据显示，2020年，我国电解铝行业全年耗电约为4851亿千瓦时，约占全国总用电量的6.46%。用电占比如此之大，又怎能不被“双控”？电解铝被“双控”的同时，为碳排放仅相当于电解铝3%-5%的再生铝行业发展提供了重要机遇。

《“十四五”循环经济发展规划》中提出，到2025年再生铝的产量将达1150万吨，以2020年产量740万吨计算，年复合增长率达9.2%。行业人士普遍认为，再生铝行业将迎来高速发展期。

孰不知，在2017年以前，进口废铝是我国再生铝工业重要原料来源，但自2017年国务院首次禁止洋垃圾入境后，进口废铝量骤减，随之在2020年11月，我国生态环境部等四部委又再次发布政策全面禁止进口固体废物。全面禁止后，产生的巨大资源供给缺口只能通过国内废铝资源的回收利用来弥补。

铝具有理论上的无限可循环特性，但事实上，难以实现保级回收，在我国再生铝产业的发展进程中，废铝资源存在着普遍降级使用的情况。所以当前亟需解决的问题是如何提高国内废铝回收效率？如何最大限度地使废铝得到保级回收？如何建立更多的闭环回收体系？

一直以来，由于再生铝生产出的铝合金锭，受限于废铝原材料成分复杂的影响，延展性较差，因此，国内再生铝合金主要用于生产铸造铝合金产品和压铸铝合金产品，很少用于生产变形铝合金产品。变形铝合金基本上由原铝生产。目前每年仅约有不到10%的再生铝锭被用于生产变形铝合金，很多优质的变形铝合金废料被降级使用，这样一来，铝产品的回收价值被大大地打了折扣，造成废铝资源的巨大浪费，因此，如何做好铝制品的保级回收已是再生铝产业转型升级、高质量发展的关键所在。

做好再生铝的保级回收，其中有待技术上突破，同时，也有管理渠道上的创新。目前在行业内行之有效的方案是铝加工企业联合下游用户共同打造废铝闭环回收系统。

闭环回收作为一种更高级的回收方式，是将下游客户制造产生的新废铝或消费后回收的废铝，重新生产相应牌号的产品，由于闭环回收前后废铝与产品的化学成分相同或接近，可大幅降低原铝的添加需求，可以将常见保级回收中30%-40%的添加比例下降到25%以下。

在保级回收业务方面做得最值得称赞的铝企是，全球领先的铝压延产品制造商诺贝丽斯，该公司也是目前全球规模最大、最先进的铝回收企业。

近年来，为了保证铝产品保级回收、减少对原铝的消耗以及生产过程中的浪费，诺贝丽斯同客户一起打造了铝产品闭环回收系统，进行产业链优化，客户将生产废料运回工厂，再循环用于新产品的生产，确保铝产品在同一等级的领域重复利用。

在罐料产品方面，诺贝丽斯公司在北美、南美、欧洲和亚洲均设有回收中心，每年回收的铝罐数量超过740亿只，从“罐到罐”的再生循环周期平均仅为60天。在汽车产品方面，诺贝丽斯主要通过与汽车制造商合作建立闭环回收系统来提高再生铝的使用率。据悉，其与福特公司合作在北美打造的世界最大的循环生产闭环系统项目中，福特公司回收利用了90%的废铝。这些废铝可以支撑福特公司每个月3万辆F-150的生产。2019年，诺贝丽斯还与下游用户沃尔沃汽车公司建立实施了铝材闭环循环回收体系。通过该闭环回收系统，两家公司共同合作回收沃尔沃的生产废料，从而大大减少了二氧化碳的排放并最大程度地减少了原铝投入，这样可以将交付给沃尔沃汽车的铝板的二氧化碳排放量减少78%，并确保其生产废料保留在价值链中，并无限地转化为相同的高质量产品。

在国内，也陆续有铝加工企业与再生铝企业联合尝试易拉罐保级还原业务。据悉，目前新格集团与西南铝、魏桥、中孚均已取得突破，实现量产。

当然，除了企业自主发展闭环回收体系外，还应该鼓励在全社会推行建立公共细化回收管理体系，多管齐下，避免“一锅烩”废铝回收现象，更好地珍惜资源和能源。

目前，我国已经到了铝产品报废回收的高速增长期，很多铝制品已经达到了回收期限，实现保级保质的回收利用变得尤为迫切。

相关数据显示，截至2019年底，我国铝的蓄积量已经达到3.4亿吨，随着越来越多的含铝终端消费品达到使用寿命，未来也将迎来废铝回收的快速增长期。

所以说，时下，应全方位多渠道做好废铝的保级回收、保质利用工作，以促进再生铝工业转型升级、高质量发展。