工艺工程师都是依照国家哪些工艺管理标准工作？活学活用
电子工艺与技术
9月3日
一、标委会简介
（一）标委会组成
SAC/TC146 全国技术产品文件标准化技术委员会
SAC/TC146/SC1 全国CAD制图与技术信息标准化分技术委员会
SAC/TC146/SC2 全国工艺文件与技术信息标准化分技术委员会
（二）SAC/TC146/SC2分委会
2008年11月正式成立，现有委员27名，顾问1名 。
（三） SAC/TC146/SC2 制修订的国家标准19项标准
二、标准编制说明
（一）标准性质
工艺管理标准全部为推荐性国家标准，企业可根据实际情况结合国家标准要求制定相关企业标准。
（二）标准制定依据
标准按照GB/T 1.1《标准化工作导则 第1部分 标准的结构和编写》要求及国家标准化管理委员会有关国家标准制订程序编写和制定。
主要参考标准：机械行业有关工艺管理标准、航空航天有关工艺管理标准
（三）标准制定基本原则
1、易于理解
易被未参加标准编写的人员理解。
2、适用性
中国装备制造业有许多年的历史，涉及航空、航天、交通、机械、电子等各个行业，每个企业的产品不同，生产和管理水平也相差较大，有传统的工艺方法和管理模式，也有现代先进制造技术和数字化管理手段，工艺管理标准力求对不同行业、不同管理方式装备制造企业的工艺管理均有指导作用。
3、先进性
标准制定过程中，参考机械、航空航天、兵器、电子等行业工艺管理标准，充分考虑工艺技术进步和先进管理方法的要求，综合企业的实际情况和CAPP、PDM、ERP技术的发展的要求，以及产品生命周期和绿色制造的理念。
4、促进沟通与交流
利于企业间的交流，实现信息资源共享。
三、工艺管理综述
产品设计解决“制造什么”问题；工艺工作解决“怎样制造”问题；
企业工艺管理常见问题:工艺管理混乱，部门之间推诿、扯皮;工艺准备周期长、效率低;产品批量生产工艺稳定性差;
(一)基本术语
1、标准：为了在一定范围内获得最佳秩序,经协商一致制定并由公认机构批准,共同使用或重复使用的一种规范性文件。
2、工艺管理：科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。（GB/T 4863-2008）
3、工艺：使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
4、机械制造工艺：各种机械的制造方法和过程的总称。
5、过程：将输入转化为输出的相互关联的或相互作用的一组活动。
6、工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸，相对位置或性质等，使其成为成品或半成品的过程。
7、工艺设备：完成工艺过程的主要生产装置。如各种机床、加热炉、电镀槽等。
8、工艺装备（工装）：产品制造过程中所用的各种工具总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
9、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
10、工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、工艺设计：编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。（包括产品工艺性审查，工艺方案、工艺流程、工艺路线、工艺规程设计、工装设计和工艺定额编制以及工艺管理流程设计等。）
12、工艺评审：为确定工艺设计达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。
13、工艺验证：通过试生产，检验工艺设计的合理性。
14、工艺流程：生产对象由投入到产出，经过一定顺序排列的加工、搬运、检验、停放、储存的过程。
15、关键件：具有关键特性的零部件或产品。
注：关键特性指如果发生故障，会发生人身安全事故，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和寿命的特性。
16、重要件 ：具有重要特性的零部件或产品。
重要特性指如果发生故障，会影响产品使用性能和寿命的特性。
关键件与重要件有时统称为关重件。
17、关键工序 ：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严格控制的工序。
18、特殊工序 ：工序的加工质量不易或不能通过其后的常规检测方式方法得到充分验证，这种工序属于特殊工序。
（二）与传统工艺管理的主要区别
系统理论：工艺管理是企业管理系统的有机组成部分，工艺管理可纳入企业质量、环境、安全及信息化管理体系。
融入绿色和生命周期的理念；
数字化设计及信息化管理应用；
过程方法、IE工程技术应用；
适应产品品种多、批量小、生产周期短等新的要求
（三）管理的“PDCA”模式：
P－策划：根据顾客的要求和组织的方针，建立实现结果所必需的目标和过程；
D－做：实施过程；
C－检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；
A－处置：采取措施，以持续改进过程绩效。
（四）工艺工作的作用和地位
1、发展装备技术的基础
2、企业组织生产、经营管理的主要依据
3、产品质量的根本保证
4、缩短产品研制和生产周期的主要手段
5、节约成本、降低消耗的重要途径
6、市场竞争能力和可持续发展的保证
（五）工艺过程主要因素
工艺过程的主要因素有“人、机、料、法、环、测”，即5M1E：
人：人员能力和素质要求；
机：生产设备、工艺装备要求：
料：原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、部件、外协件以及辅助材料；
法：以技术文件为载体的生产图样、技术文件、标准和规范等；
环：工作场地的环境条件（温度、湿度、清洁度、电磁干扰等）、现场管理（5S、定置管理等）等。
测：监视和测量。
（六）工艺工作与企业其他工作的关系
工艺管理工作与企业其他管理工作相互关联、密不可分。工艺管理人员除了做好以上三方面工作外，做好与相关部门的协调与沟通工作至关重要。
（七）工艺管理工作的主要内容
工艺管理工作的主要内容分为三大类
综合性工艺管理；（编制工艺发展规划、工艺改造计划、工艺布局、工艺研究、工艺情报、工艺管理等）
产品生产工艺准备管理；
制造过程工艺控制管理。
（八）产品生产工艺准备管理
产品生产工艺准备工作是企业工艺工作的核心和重点内容，直接影响产品生产周期、质量和成本，也是工艺管理的重点。
（九）工艺设计过程
过程是将输入转化为输出的相互关联的或相互作用的一组活动。输入、输出和活动是构成过程的必要条件，输入是实现过程的基础或依据，输出是过程的结果，过程是相互关联的，上一个过程的输出往往成为下一个过程的输入。
（十）工艺标准体系
工艺标准化体系结构一般由工艺基础标准、工艺技术标准、工艺装备标准和工艺管理标准组成。
工艺基础标准：使用面广、通用性强，如工艺术语、符号、代号、工艺分类、工艺文件、工艺余量标准等；
工艺技术标准：直接涉及产品制造的工艺标准，如工艺材料、工艺技术条件、工艺操作方法、工艺试验与检测标准等。
工艺装备标准：工装及零部件结构、尺寸、精度要求通过协调、优化、简化后做出的统一规定或要求；
工艺管理标准：计划、组织和控制各项工艺工作的标准，如工艺管理程序、工艺规程设计、工装设计管理、特殊工序控制要求等。
四、工艺管理 总则
（一）工艺管理的基本任务
工艺管理的基本任务是结合企业的实际情况，应用现代管理科学理论和信息化技术，对各项工艺工作进行规划、计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行，以保证产品质量、提高生产效率、降低环境影响，实现经济效益和社会效益协调发展。
（二）综合性工艺管理
1、编制工艺发展规划
☆编制工艺发展规划的原则与要求
a） 为了提高企业的工艺水平，适应产品发展需要，各企业应结合本企业的战略目标编制工艺发展规划，并纳入企业总体发展规划。
b） 编制工艺发展规划应贯彻远近结合、先进与适用结合、技术与经济结合的方针。
c） 编制工艺发展规划必须有相应的配套措施和实施计划。
☆工艺发展规划的种类
a） 工艺技术措施规划，如新工艺、新装备研究开发规划，技术攻关规划等；
b） 工艺组织措施规划，如工艺路线调整规划，工艺技术改造规划等。
2、编制工艺改造计划
主要包括工艺设备更新、工艺改造项目的规划、论证、评审、工艺设计等。
3、编制生产布局计划
主要包括工艺布局及其调整、工艺流程设计等。
4、组织、制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度。
5、组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。
6、开展工艺情报信息的搜集、整理、分析研究及工艺信息管理。
7、开展工艺技术研究与创新
工艺技术研究与创新主要包括：
a) 工艺发展规划中的研究开发项目；
b) 生产工艺准备中新技术、新工艺、新材料、新装备的试验研究；
c) 为解决现场生产中重大产品质量问题或有关技术问题而需进行的攻关性试验研究；
d) 对引进项目进行验证性试验研究。
（三）产品生产工艺准备管理
新产品开发和老产品改进工艺调研及改进产品的工艺考察
分析与审查产品结构工艺性、设计工艺方案 、设计工艺路线 、设计工艺规程和其他有关工艺文件 、工艺优化与工艺评审、编制工艺定额、设计制造专用工艺装备 、进行工艺验证 、进行工艺总结 、进行工艺整顿
（四）制造过程工艺控制管理
科学分析产品零部件工艺流程。监督和指导工艺文件的正确实施。及时发现工艺设计上的问题，并按照既定工作流程及时纠正。确定工艺过程质量控制点，进行工序质量控制。生产现场工艺管理 。
（五）工艺管理组织机构和工艺人员配备
为了加强工艺管理，提高工艺水平，企业应建立健全统一、有效的工艺管理体系。
企业应本着有利于提高产品质量和工艺水平的原则，结合本企业的规模和生产类型，建立健全有效的工艺管理机构。
企业应根据产品复杂程度和工作任务大小配备相应素质和数量的工艺人员。
五、产品工艺工作程序
（一）产品工艺工作程序
产品工艺工作是从新产品技术开发阶段的工艺调研开始到产品包装入库结束。
图中①意为可根据需要反馈到工艺方案设计、工艺路线设计、工艺规程设计或专用工装设计。
（二）产品工艺工作内容
1、产品设计调研阶段
了解该产品的结构及用户对该产品的相关要求。
了解同类产品或类似产品的工艺方法及工艺水平。
收集相关或相似工艺标准和资料。
对产品全生命周期的可制造性、可维修性、安全性、经济性、再利用性等进行分析。
2、产品方案设计阶段
分析设计任务书，协助产品设计部门制定设计方案。
对产品设计方案工艺的合理性和可行性进行分析，主要内容有：
与同类或相似产品比较，对产品(或零部件)的通用化、系列化和组合化（模块化）程度进行分析；
关键件、重要件可制造性分析；
关键件、重要件制造成本和制造周期分析；
产品可装配性和可拆卸性分析；
采用新材料的工艺性分析；
采用新工艺技术的可行性分析；
整机产品制造周期及工艺成本分析；
工艺节能、环保、安全要求分析；
产品的可维修性、可回收利用性分析等。
3、产品结构工艺性审查
产品结构工艺性审查按GB/T 24737.3-2009的规定。
4、工艺方案设计
工艺方案设计按GB/T 24737.4-2012的规定。
5、工艺方案评审
工艺方案评审按GB/T 24737.6- 2012的规定。
6、工艺路线设计
编制工艺路线表（或车间分工明细表）；
关键件、重要件明细表；
外协件明细表；
外购件明细表；
必要时需提出特种加工明细表（如：铸造、锻造、热处理、表面处理、焊接或其它需特别说明的加工工艺要求的明细表）。
7、工艺规程设计
工艺规程设计按GB/T 24737.5-2009的规定。
8、工艺装备设计
工艺装备设计按GB/T 24736.3-2009的规定。
9、工艺定额编制
工艺定额编制按GB/T 24737.7-2009的规定。
10、工艺文件审核
工艺文件的审核由产品主管工艺人员进行，关键或重要工艺文件由工艺部门责任人审核。
审核的主要内容：
对工艺文件的正确性和完整性进行审核；
对工艺规程文件进行审核；
对专用工艺装备设计文件及设计图样审核。
11、标准化审查
工艺文件标准化审查主要审查工艺规程文件和工装设计文件及图样的规范性和标准符合性。
工艺规程标准化审查按GB/T 24737.5-2009中第8.2条规定。
工装设计文件及图样标准化审查可按企业产品标准化审查要求执行。
12、工艺文件批准
经会签的成套产品工艺文件应经企业技术主管或总工艺师批准后实施。
13、工艺、工装验证
工艺验证按GB/T 24737.8-2009的规定。
工装验证按GB/T 24736.4-2009的规定。
14、生产现场工艺管理
生产现场工艺管理按GB/T 24737.9-2012的规定。
15、工艺总结及整顿
产品试制及工艺验证、工装验证结束后，应进行工艺总结，总结报告包括：
工艺准备阶段工作情况；
试制中工艺问题和验证情况；
下一步工艺改进建议。
根据工艺验证和工艺总结，分析存在的问题，制定整改措施，修改有关工艺文件和工艺装备。
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