薄膜分切质量问题的成因和对策

分切工艺是薄膜生产、复合包装、镀铝，烟包，印刷等行业生产过程中不可缺少的，甚至是非常关键的一道工序。分切工序一般都是包装之前的最后一关，而分切质量的优劣，将直接影响本产品的品质。

在影响产品使用质量的诸多因素中，膜卷的收卷松紧度度至关重要，松紧度控制适中，不但能保证分切质量，而且能弥补制膜过程产生的质量缺陷，但收卷松紧度控制不当，则必然直接影响产品的使用质量。判断薄膜收卷松紧，有以下几种常用的方法。

1、指压检验法：通过检验者用手对膜卷表面或端面进行挤压，以判断收卷松紧度是否适宜。优点是快速、直观、可信性高，但需要一定的经验，且缺乏数据支持，记录困难。

2、硬度测量法：通过使用硬度计对收卷松紧度进行测量，有数据支撑。优点是科学、量化，记录方便，减少判断差异上的争拗，缺点是只能检测到膜卷表面情况，无法反映膜卷内部事实之全部。

3、目视分析法：通过目视膜卷端面的颜色变化或端面形态来判断膜卷的收卷情况，对于同一产品而言，端面颜色越深则表示收卷越紧，特别是近纸管处，收卷过紧的位置往往呈现黑色；对端面形态而言，星形是最好的判断依据，出现单星可能是薄膜出现边松紧现象，而出现双星则应是膜卷外紧内松原因造成。目视法的优点是快速、准确，但只能对一些个别收卷问题进行分析，不够全面。

4、过程敲击法：在分切收卷过程用手指或圆木棒对膜面进行敲击，通过手感和声响来判断膜卷的松紧程度，这种方法能够由内到外全程跟踪膜卷收卷松紧度，准确度和可信度较高，但由于会对膜面造成损伤及操作上存在一定的危险性，目前操作人员使用较多的方法。

日常的分切过程中，通过指压检验法、硬度测量法和目视分析法的结合使用，完全有足够的手段对收卷松紧度作出准确的判断。

膜卷过松、过紧的产生成因可以归结为以下几种。

1、分切参数的影响（收卷张/压力曲线设定因素等）；

2、薄膜特性的影响（挺度、厚度、单/双电晕面、爽滑度、静电等因素的影响，须根据不同特性的薄膜来设定分切参数）；

3、收卷速度的影响（当收卷速度越慢，分切过程有越多的时间将膜卷中的空气排出，则膜卷收卷越紧）；

4、操作因素的影响（专业水平、操作技能、工作责任心等，一般表现在插错气喉、收卷卡头位置调整不佳、收卷压辊不平衡等工作质量上）；

5、考核制度的影响因素（操作人员考虑到车间对二次加工复卷指标的考核，往往采取收卷宁紧勿松的应对方法，是造成膜卷收卷过紧的因素之一）。

收卷过紧将会导致以下问题。

1、边飘、起骨：作为薄膜，产品厚度在合理范围波动是正常的，如收卷松紧度恰当则这种厚度波动对使用质量是不会造成影响的，但当分切收卷过紧时，薄膜偏厚的位置叠加在一起会造成边厚或起骨现象，影响使用质量。收卷过紧形成的边飘或起骨往往在分切过程难以发现，但产品经过一段时间的存放后，问题就会凸现出来。特别是对需要印刷加工的产品尤为突出。透明胶带膜、水晶膜、热封膜等，而边飘、起骨现象对所有薄膜产品的使用质量均会造成不同程度的影响。

2、粘连：收卷过紧对双面电晕产品、反电晕产品和抗粘剂含量较少的产品会产生粘连的质量隐患，而且问题只能在客户使用中发现，影响极大，出现粘连问题的产品一般只能作报废处理，对公司造成较大的损失。

3、麻点：由于收卷过紧，靠近纸管处的薄膜受纸管表面粗糙不平的影响而出现麻点状，影响产品使用质量（使用抛光纸管会一定程度消除膜面麻点及改善起始皱纹）。

收卷过松的问题如下。

1、移位：由于收卷过松，膜卷使用过程容易串动而出现移位的现象，程度严重则无法使用。

2、抽芯：由于收卷过松，膜卷在搬卸或使用过程在靠近纸管处出现严重的端面错位现象，俗称“抽芯”，影响产品外观及使用效果。

3、收卷过松生产的膜皱以及内松外紧形成的坑纹（星形）一定程度影响产品外观质量及使用效果。

4、端面皱：由于收卷过松，膜卷在移动过程中端面的点支承力下降，极容易产生鱼鳞状的端面皱。

5、 偏心：收卷过松导致膜卷出现偏心现象（椭圆状），在放卷过程产生放卷张力不均的现象而影响使用效果，特别是印刷套印效果。

薄膜分切应把握以下几个原则：

1、合理原则：适用即为合理，指分切操作人员及质检人员依据收卷过松、过紧对不同用途产品的影响程度，应因成因，合理调整分切工艺，合理掌握膜卷的松紧程度，以满足薄膜产品的使用要求。

2、宁松莫紧原则：当分切设备状态、产品规格搭配、薄膜性能特性等客观条件的影响导致收卷松紧度无法处于适当的程度时，一般情况下采用松紧度宁松莫紧的原则，因为收卷过紧所出现的问题往往令薄膜无法使用，但特殊要求的产品除外。

3、系统管理原则：指运用系统的、科学的管理方法，将实际、理论、经验所累积的分切控制方法进行汇编，根据不同型号产品、宽度、收卷长度、季节等外部变量与分切张力、压力等分切内部变量的最佳组合进行表格文控管理，形成作业指导文件，尽量减少主观因素的影响，降低因个人能力不足或过于依赖经验所造成的影响，并须对作业指导文件进行不断的补充、优化、完善，以满足系统管理的需要。该原则尤为重要。

现在的分切设备是前后隔断的，后面的放卷对收卷部分的影响不大，特别是针对CPP。熟化后变形量和失圆，对放卷的冲击通过阻隔实现收卷张力的精确控制。以前的设备放卷都是磁粉制动器和盘式制动器，对品质不高的薄膜无法好的控制，使用一个张力值，无法快速的反应，容易造成断膜或拉伸。

折皱是现实中客户投诉最多的问题。薄膜出现折皱，即表示薄膜的平整度受到一定程度的破坏，是任何用途的薄膜都不允许存在的。折皱不仅会影响深加工产品的外观，而且会造成使用上的质量缺陷，如缺涂、缺印等。折皱分为好几种：启皱、纵皱、横皱、线皱。

启皱：又称底皱、起始折皱等，是在纸芯初始缠绕薄膜的一段出现的折皱，由于启皱多为无规则的死皱，用户使用至启皱位置一般将薄膜作报废处理。启皱的程度大小是反映一家薄膜公司分切技术水平的重要指标，不同企业生产的薄膜，启皱长度由几米、几十米到几百米不等，启皱越严重，则给企业和用户带来的损失越大，因此，每家薄膜公司都致力于改善分切启皱的研究。

解决启皱有如下几种方法。

1、靠近纸芯处的折皱不能被舒展，很大程度上与分切机的接触辊压力有关。实践证明，当加大接触辊压力时折皱增多，而减少压力时折皱减少，膜卷内的空气量增多，使膜之间空隙增大从而减少摩擦，利于减少启皱。

2、在改善启皱时须考虑收卷张力的控制，如果只考虑收卷压力，则起始压力的设定值就要非常小，当遇特殊情况，中途减速会因小压力而产生跑偏等缺陷，因此张力曲线设定也非常重要，收卷压力与张力须配合恰当。

3、靠纸芯处的压力不能无限地减少，因太小会使膜卷内部收卷过松而使端面出现星形，使膜产生横皱，因此，在设定压力曲线时应调整至膜卷端面既无星形又可最大限度减少启皱为止。

4、同一参数条件下，长规格比短规格的膜卷更容易产生启皱。这说明规格越长，则排气效果越差，又因长规格纸管的中部强度相对较差，分切过程纸管轻度弯曲易使膜卷中部的薄膜长时间起皱不散，加上纸芯较长时，在分切的高速旋转下，作为薄膜缠绕的轴心，其直度、同心度、强度、表面光洁度等指标最为重要，一般来说，纸芯越长，直线度和同心度就越难保证，因此，纸芯的质量非常重要，须提高对纸芯的检验，若分切过程发现纸管质量异常须及时更换。另外，在同一参数条件下，短规格比长规格的膜卷更容易出现跑偏，需要较大的收卷压力。因此对启皱的调整上，可针对长规格适当减少压力的设定来减少启皱，而对短规格需加大压力以防跑偏。

5、处于分切机内外侧分切的产品由于进入收卷压辊的角度（包角）不同，起横皱，一般是分切过程为减少启皱而减少压力造成，应针对不同的型号产品有效调整分切张、压力可有效消除横皱的产生。

6、分切机内外侧启皱的程度也可能不一样，应注意比较每台分切机的内外侧启皱差异，如差异明显，在分切过程中应将容易出现启皱的规格放在不容易出现启皱的一侧分切。

有时所出现的底皱不是由于分切参数的设定不合理而造成，而是由于操作人员工作责任心不强，没将薄膜平辅于纸管上而是随意地将薄膜搭上纸管后即开机分切，人为地制造了底皱质量问题。该问题需引起重视，消除人为质量缺陷，提高产品分切质量。

随着分切技术的不断提高，启皱的长度则越来越少，个别厂家的产品已经做到零启皱，这无疑在激烈的竞争环境中掌握了先机。

端面不齐是指在膜宽不变的情况下出现的端面参差不齐现象。端面不齐一般有两种表现形式：一种是端面呈不规则参差不齐，另一种是有规律的波浪形不齐现象。端面不齐的产生的原因和一些处理对策如下。

1、分切参数调整不佳，如分切速度与张、压力的配合不良等，应根据分切速度设定张、压力曲线。

2、分切设备的异常振动，检修。

3、分切收卷压辊不平衡，调整。

4、两端收卷臂转动扭矩不一致，收卷过程出现分力而影响端面平整度，通常出现为波浪形的端面不齐，检修。

5、薄膜特性的影响，如爽滑度等，特别是CCP的双面滑的产品比较突出，应根据不同的薄膜特性设定分切参数。

6、薄膜厚度不均。

7、分切过程起皱也会造成端面不齐现象，调整展辊的拱度，来展平薄膜。

端面不齐会对薄膜使用产生不小的影响。无论什么类型、用途的薄膜，都涉及到“对位”的问题，用户一般采用电眼跟踪的形式进行对位。端面不齐的膜卷，错出的膜层在包装物压力下出现折曲现象，使用过程电眼难以跟踪而影响使用效果，如印刷套印不准、制袋对折错位等等。另外，端面不齐的膜卷外观不雅，“卖相”较差，影响产品品牌形象。

跑偏是指膜卷端面上的部分薄膜错出的现象，是薄膜在收卷过程中发生滑动错层所致。跑偏产生的原因和对策如下。

1、跑偏与端面不齐属同一类别的分切质量问题，从程度上来说，跑偏比端面不齐的错位程度更为严重；从性质上来说，一般端面不齐是持续性问题，而跑偏多是偶发性问题；从原因上分析，造成端面不齐的原因均有可能造成跑偏问题的出现。

2、对于分切较窄的产品而言，膜卷收卷过紧也会使膜发生横向滑移，膜卷过松会造成空气的卷入，都会造成膜卷端面错层，应调整收卷张力。

3、注意分切速度的因素影响，加速、减速过于迅速，对平滑性好的薄膜则易产生滑移造成错层，宜放慢分切速度。跑偏特别容易产生于急加速和急减速，建议加速时间 设定为120秒，减速时间为80秒。

毛边大部分原因是分切切刀太钝而造成，更换切刀可解决问题。不同型号的薄膜因厚度、配方不同，对切刀的磨损程度也不同，厚度越厚，对切刀的磨损越大，又因珍珠膜等产品含钛白粉等材料，对切刀的磨损亦较快，因此必须根据不同的分切对象，适时调整刀片切口位置或更换刀片，避免毛边产品的出现。由于改切毛边产品的成本较高（改切加工费及边料损失），远高于报废刀片的价值，因此应做好预防措施，预算好刀片的更换周期，在刀片出现问题前调整或更换刀片，降低损失。

毛边的另一个原因是母卷收卷质量造成，一是当母卷产品起皱，分切过程薄膜至刀槽辊时仍未能有效展平时容易出现毛边现象；二是当薄膜长期偏厚或偏薄时，薄膜在刀槽位置不贴辊也容易出现毛边现象，特别是在厚度三角位位置出现毛边的可能性较大。另外，由于薄膜越薄则其挺度越低，因此出现毛边的机会也越高。

是否分切划伤可通过分切前后的膜面情况进行比较确定，分切对膜面的划伤有多种原因，应根据划伤的外观情况加以分析判断。如短线状划伤一般是分切各传动辊的速比差异超过工艺设定要求所致，需认真检测、调整；如连续性出现膜面划伤则应检查分切机上薄膜所经路线有否碰到固定物体或分切各辊有否粘附有细少砂粒等污垢划伤膜面。 特别是镀铝膜，在日光灯下光照就清楚了。划伤是薄膜的外观质量问题，直接影响深加工产品的质量外观，因此在薄膜质量控制标准中属不允许存在的质量疵点，分切过程发现划伤问题必须对成因进行认真检查并迅速消除，同时，由于膜面划伤是不可复原的外观质量问题，因此出现膜面划伤时不允许带病操作运行，避免问题的持续出现。另外，有时由于分切产生的划伤很难通过肉眼发现，但划伤（擦伤）会对产品的电晕值造成衰减，根据经验，正常情况下分切过程对电晕值的衰减约半个达因，当分切前后电晕值相差超过一个达因时，则应检查分切过程产生的原因，如传动辊速比、软木皮的质量、刀槽辊的状况等等，对症下药，消除影响。

但并不是所有的划伤都来自于分切设备。有一种擦伤虽是分切过程产生但主要不是分切因素造成，主要是母卷某段收卷过松，过松部位的产品在分切过程出现横向或纵向窜动而擦伤膜面。发现该现象一要在母卷上安装上夹板做好定位，二要适当控制好分切速度，尽所能改善因母卷质量对分切质量造成的影响。

造成膜卷压痕的成因有两个方面，一是制膜过程收卷压边轮造成，二是分切因素造成。分切方面的原因有：收卷压辊受损，如划伤等，划伤为纵向时造成膜卷压痕的程度较大；收卷压辊受污染后造成压辊表面不平整，如粘胶带、杂质等，也会使膜卷出现压痕，须对压辊进行清洁。轻微的压痕并不影响产品的使用，但对产品外观造成影响，使客户对产品的质量产生怀疑；明显的压痕不但影响产品的外观，同时对薄膜的电晕值造成衰减，影响薄膜的加工性能。

从表面上来看，分切就是将某一幅宽的薄膜通过切刀作用分割成若干个等宽或不等宽产品的过程。分切工序比较简单，但往往简单之中蕴含奥秘，现实生产中，分切操作是薄膜生产中的一个非常重要环节，分切质量的好坏将直接影响到薄膜的质量水平，影响到用户的使用质量。所以，在薄膜生产过程中绝对不能轻视分切质量。只有充分认识到分切工序的重要性，充分把握分切的基本要领，才能将消耗降到最低，保证最佳的产品质量，充分满足客户的需求，为薄膜的产品质量提供最可靠的保证。