蜂窝、麻面、露筋、裂缝、掉角等问题处理！
钢筋混凝土结构内的主筋、负筋或箍筋等露在混凝土表面。
2.1 原因分析：
1、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
2、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
3、混凝土浇注振捣时。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
4、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。
5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多等，拆模时混凝土缺棱掉角。
6、楼板厚度浇筑不够，或者浇筑混凝土时，钢筋固定不牢，在混凝土的作用下，钢筋上浮，混凝土凝固收缩后面外露。
2.2 预防措施：
1、浇注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。
3、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，提前采用措施，为振捣棒振捣留有空间。保护层混凝土要振捣密实。浇注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
4、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇注。
5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
6、浇筑楼板混凝土时要严控控制混凝土的浇筑厚度，为了控制厚度，须在混凝土浇筑前做好标高控制线；同时在浇筑混凝土时要有专门的看筋人，对钢筋移位、钢筋上浮等立即进行处理，防止露筋再次发生。
2.3 处理措施：
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用高强修补料抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除、凿毛，冲刷干净湿润，用高一级的米石混凝土捣实，认真养护。
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
4.1 原因分析：
1、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
2、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时缝隙漏浆。
3、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
4、混凝土硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。
5、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
4.2 预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板浇注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密；大钢模板要均匀涂刷脱模剂。如有缝隙，填严，防止漏浆。
混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。混凝土养护时间要达到规定时间才能拆模。
4.3 处理措施：
麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用去石子混凝土浆抹刷。
梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。
6.1 原因分析：
1、木模板在浇注混凝土前未湿润或湿润不够，浇注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。
2、常温施工时，过早拆除承重模板。
3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4、模板拆除过早。
6.2 预防措施：
木模板在浇注混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护。
拆除模板时，混凝土应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。
拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。
对于处在人多、运料等通道处混凝土阳角，拆模后要注意将阳角保护好，以免碰损。
6.3 处理措施：
缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用水泥砂浆抹补方正。
缺棱掉角较大时，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，认真养护。
7.1 原因分析：
1、预埋线管特别是多根线管的集散处是截面混凝土受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。
2、混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当过度的抹平压光会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层，水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳作用生成碳酸钙引起表面水化收缩，导致混凝土板龟裂。
而养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。过早养护会影响混凝土的胶结能力。过迟养护，由于受风吹日晒，混凝土板表面游离水分蒸发过快，水泥缺乏必要的水化水。
而产生急剧的体积收缩，此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种应力而产生开裂。特别是夏冬两季，因昼夜温差大，养护不当最易产生温差裂缝。
3、楼板的弹性变形及支座负弯矩位置施工中在混凝土未达到规定强度，过早拆模，或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等。
4、施工中不注意钢筋的保护，把板面负筋踩弯等将会造成支座的负弯矩，导致板面出现裂缝。
5、线管在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，交叉布线处可采用预埋线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇注顺利和振捣密实。
7.2 预防措施：
1、在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过分吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。
2、混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，并加强混凝土早期养护。楼板浇筑后，对板面应及时用材料履盖、保温，认真保养，防止强风和烈日曝晒。
3、严格施工操作程序，早上荷载和过早拆模。在楼板浇捣过程中更要派专人护筋，避免踩弯面负筋的现象发生。通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不均匀沉降而产生的裂缝。
4、防止在楼板集中堆放物料过多、过高，形成超载后引起楼板裂缝。
7.3 裂缝的处理
1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，先将裂缝清洗干净，待干燥后用去石子混凝土浆将表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。
2、其它一般裂缝处理，其施工顺序为：清洗板缝后用水泥砂浆抹缝，压平养护。
3、当裂缝较大时，应沿裂缝切八字形凹槽，冲洗干净后，用水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。
4、当楼板出现裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，必要时可在楼板上增做一层钢筋网片，以提高板的整体性。
5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0.3mm的，由设计、建设、施工及监理单位现场勘测后，依据具体情况，重新编制技术处理方案。
9.1 产生原因：
浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。
9.2 预防措施：
严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。
9.3 处理措施：
对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋浇入高一等级细石混凝土。
11.1 产生原因：
对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。
11.2 预防措施
组织专项的混凝土浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。
11.3 处理措施
将漏振导致的松散混凝土剔除，剔至混凝土密实处，将松散混凝土清除干净用水冲洗，充分湿润，支模板，采用高一标号的细石混凝土（或浇注浆料）浇注，并认真养护。
12.1 原因分析
飘窗板拆模过早、施加荷载过早；空调板上排负筋与板下皮过近，保护层过大；飘窗板与结构墙体分两次浇筑，结合不牢。
12.2 预防措施
保证钢筋间距，上排钢筋用马蹬铁支撑；在达到允许条件后，方可拆除模板；并且在达到设计强度前禁止对空调板施加任何荷载。
12.3 处理措施
将空调板全部剔除，并将空调板与主体的结合处凿毛，以剔出石子为宜，凿毛后将表面的松散混凝土清理干净，浇水充分湿润，重新支模，浇筑高一强度等级的混凝土，并认真养护。
梯段板、踏步扭曲变形：
14.1 产生原因：
浇筑时混凝土冲击楼梯模板支撑体系，冲力不均，模板支撑不牢固。混凝土下料高度过高，冲力过大，拆模过早。
14.2 预防措施：
混凝土拆模要达到规定的拆模强度；浇筑高度大于2m时要用溜槽、串筒等下料，模板支撑要牢靠并承托在达到强度的混凝土面上。浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止浇注，并在混凝土初凝前修整完好。
14.3 处理措施
对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，对剔出钢筋的部位，应继续剔至出现凹槽，将钢筋调直，支模，浇筑高一标号的细石混凝土。
凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋，浇入高一等级细石混凝土，并认真养护。
17.1 产生原因
电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；混凝土下料不均匀或一次性下料过多。
17.2 预防措施
统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。
17.3 处理措施
对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多于混凝土，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新浇注高一强度等级的细石混凝土，并认真养护。