干燥窑尾气回送焙烧窑降低含氧量

近几年来，随着环保要求越来越高，烧结砖厂也无一例外地接受了严峻的考验。其实烟气达标排放早在30年前就有了国家标准，只是政府部门要求不高，意识淡薄，执行不严。2008年后随着新标准宣贯执行，新建烧结砖厂几乎都安装了行业内生产的初级脱硫装置，这类脱硫装置普遍面积较小，通风量达不到要求，不但制约烧砖产量，脱硫效果也不好。

通过不断总结改进，目前大多数设备厂家生产的脱硫装置已基本能够满足不同规模的尾气脱硫要求，既能保证产量也能使尾气含硫指标达标。

其实满足烟气脱硫后达标排放对砖厂来说相对容易，只要能正确计算出每小时尾气排放量，选用正规的脱硫装置，采用炉渣或低硫煤矸石做内燃，脱硫后的烟气含硫量完全可以达到国家标准要求。

目前摆在大多数烧结砖厂面前的主要难题是尾气脱硫后含氧量普遍超标，这是由于我国的砖厂普遍追求产量，大风量过氧焙烧。焙烧窑追求高产量就需要干燥窑也同时提高产量，由于大多砖厂配备的干燥窑容坯量都小于焙烧窑，要想提高干燥窑产量就必须加大干燥窑送风量来提高干燥速度，这样就使得本来就过氧焙烧的烟热不能满足干燥窑所需的风量，还必须再掺配20%~30%的自然风一同送往干燥室。加之很多非专业窑炉设计的干燥窑进车端只有一道门，而且密封还不好，为了提高产量，排潮风机选的比较大，排潮风机不但要排出送热风机送进来的气体，还要排出从窑门、窑尾、窑顶各处漏进来的自然空气，这就是造成脱硫后尾气严重超标的主要原因。

1 焙烧窑所需风量计算

计算公式中的碳是指煤里所含的固定碳，是煤中能燃烧的纯碳。

已知1kg纯碳燃烧需要1.2m³氧气，空气中的氧含量为20.8%，可知1kg纯碳燃烧需要6m³空气，例如4.8m断面焙烧窑每小时烧1万块标准砖，内燃+外燃约1500kg纯碳，1500kg×6m³=9000m³。实际配备风机要满足干燥窑的风量及风压一般选55kw~75kw，风量12万m³/h~15万m³/h，超过所需风量10多倍，因此造成含氧20.8%的空气进窑，17%以上的含氧空气排出，再掺配30%的自然风，再从各处漏进大量自然风，这些自然风的含氧量都是20.8%，17%含氧量的烟热加20.8%的自然空气是造成尾气含氧量达到19%以上的根源。

2 现有的生产线如何降低烟气含氧量

本人通过现场改造取得了明显的效果：将干燥窑排的尾气30%左右的尾气用风机送到焙烧窑出车端第二个车位从窑顶吹入，用这些19%含氧量40℃的湿气代替20.8%含氧量的自然空气助燃焙烧，使燃烧后的烟气含氧量降低到16%以下，再送往干燥窑，加上配冷风，进车端、出车端漏进的自然空气，使干燥窑排出的空气含氧量可能降低到18%左右，18%的含氧的尾气又进焙烧窑代替20.8%自然空气助燃，这样长期循环使用，完全可以使尾气脱硫后含氧量达到环保要求。这里要注意的是最好在焙烧出车端装上升降门，控制外界空气进入量，当脱硫后尾气含氧量高的时候尾端窑门尽量落低，减少外界空气进入。当脱硫后尾气含氧量低于环保要求较多时尾端窑门适当提高，有意放入自然空气。否则当助燃气体含氧量低于13%后，燃料就不能充分燃烧，造成燃料浪费，火行速度降低，产量明显下降。

3 降低尾气氧含量应注意的几个问题

a、干燥窑、焙烧窑进车端必须采用两道门，并且一定要学会1开2关，2开1关。始终确保有一道门关闭，才能杜绝大量外界自然空气进入；

b、焙烧窑出车端最好加装升降门，控制外界自然空气进入量；

c、干燥窑出车端也需要加装升降门，减少因排潮风机过大而吸入过多的自然空气；

d、进车端升降门必须封闭严密，加快进车速度，减少漏气；

e、对于大多数进车端只有一道门的窑炉最好加装二道截止门，才能减少进车时外界空气进入；

f、   采用外顶车的窑炉，必须改成内顶车才能加装截止门；

g、  确保管道，窑体，窑门密封性能也是降低尾气氧含量的有效措施。

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