焊装柔性装配线加快新车型研发生产
焊装生产线柔性化布局
焊装生产线柔性化布局主要有焊装焊接柔性化及焊装装配线柔性化两个方面。
焊装焊接线柔性化布局主要在地板、侧围、顶盖以及主合成生产线的机械手的投入，四面体组合夹具、伺服电动机、各种柔性化生产设备的投入达到焊接柔性化的目的。
焊装装配线柔性化布局主要在前后门装配、行李舱装配、舱盖装配、翼子板装配以及车种移送方面互相配合，达到柔性化生产的目的，如图1所示。
焊装装配线柔性化应用模式
依据装配线装配部位不同，柔性化的方式也多元化。主要有以下几种柔性化方式。
1 .白车身柔性化移送装置（SKID台车）
以往专有化生产模式采用SHUTTLE移送模式，定位单一车种，工位装配品质较低，投入滑撬台车移送装置（SKID台车），如图2所示。通过SKID台车对白车身进行工位与工位之间的移送，SKID台车具有多车种定位装置，可以对不同车种进行定位。以SKID台车为载体一对一从首工位到末工位进行循环式的移送，配合不同车种感应信号，达到多车种柔性化移送的目的，精确的定位提高了车身的装配品质。
2.车身精确定位和门铰链装配装置
专有化生产模式采用一对一定位，单工位单车型，无切换车种能力，空间利用率过大，前期采用门铰链装配工装，费事费力的同时，车身装配工装易发生车身表面质量问题。采用柔性化生产模式后（见图3），白车身通过SKID台车移送至前后门铰链装配工位后，车身定位组块（1、2、3、4）通过伺服电动机带动，自动调整前后方向（T向）位置，确保不同车种通过车身精确定位夹具对车身进行精确定位，如图4所示。定位后门铰链装配装置再通过伺服电动机带动调整铰链装置（T 向）位置，对车身门铰链进行定位式的装配，以达到柔性化生产多车种的精确装配效果。柔性化车身精确定位和门铰链装配装置可以多车种生产，提高了生产线空间和人员的利用率，降低了劳动强度，提高了车身表面品质。
3.前后门及行李舱柔性化吊具装配
专有化模式生产采用人工搬运前后门总成及行李舱总成进行装配，人员劳动强度增加，搬运过程中易发生磕碰产生表面质量问题。前后门及行李舱柔性化吊具装配后（见图5），前后门和行李舱总成通过高空EMS搬运设备投入工位进行序列供应，前后门共用化门吊具通过上方滑动轨道移送对多车种门总成进行人工紧固装配，降低人员工作强度的同时，提高了前后门和行李舱总成的表面质量以及人员利用率，达到了多车种柔性化装配目的。
4. 发动机舱盖柔性化装配
专有化生产模式舱盖采用人工搬运发动机舱盖装配操作，劳动强度增加，人员利用率降低，表面缺陷难以保证。投入发动机舱盖柔性化装置后，发动机舱盖总成通过高空EMS搬运设备投入工位进行序列供应，车身通过SKID台车移送至舱盖装配工位精确定位后，舱盖柔性化夹具经伺服电动机带动精确调整装配夹具位置，定位夹具自动翻转，如图6所示，使用多车型舱盖吊具对序列供应的舱盖进行人工移送至舱盖柔性化夹具上进行紧固装配，如图7所示。柔性化装配达到了人员节省、降低劳动强度、降低磕碰发生率的目的。
5.左右翼子板柔性化装配
专有化生产模式翼子板采用人工装配模式生产，无翼子板定位夹具，后期增加了翼子板调整量，降低了生产效率。投入四面体翼子板柔性化装置后，车身经过舱盖装配工位精确定位后，如图8所示，舱盖打开装置打开舱盖，如图9所示，四面体翼子板夹具翻转至该车舱盖夹具面进行自动螺栓紧固装配。装配后翼子板夹具后退，舱盖打开装置关闭，工作完成。柔性化翼子板装配夹具提高了装配精度，减少了后工序翼子板的调整量，提高了生产效率。
结 语
焊装生产模式由单一的专有化生产模式变更为多元柔性化生产模式。在汽车制造业中是一个质的飞跃。焊装柔性化生产模式实现了多车种共线生产的优势，减少了车型投入的时间、占地面积以及人员投入，提高了生产效率、设备利用率以及生产品质。共用化设备可以重复循环利用，极大降低了投资成本，为车型的转换及汽车业的快速发展提供了有利的条件。