精益物流管理“实践手册”— 生产流动改善（上）
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生产流动是内部物流改善的基础，生产流中常用的一些数据，如循环时间、换型时间、平衡率、质量损失、可用性损失等，是内部物流设计的基础数据。因此在开始内部物流改善之前，应首先进行生产流动的改善。
本系列将介绍对内部物流影响较大的三个生产流动改善工具，分别是布局与生产线设计、标准作业和快速换型。
2.1
布局与生产线设计
布局与生产线设计指对生产线布局进行改善，通常是生产流动中最先开始的改善。一方面，当前生产线中很多浪费是由于不合理布局造成的，改变布局能直接减少很多浪费；另一方面，布局改善能引起其他的改善，如线边设计、标准作业等，牵一发而动全身；更重要的是，布局设计需要从宏观需求出发，分析各种整体数据，了解整体价值流情况，这也为后续其他工具改善提供基础。
布局与产线设计的目标
1) 消除浪费：消除员工操作过程中的各种浪费，根据标准作业，进行增值操作。
2) 创建单件流：小批量、多品种是发展的趋势，进行布局与生产线设计要满足这种趋势需求，柔性生产。
图2-1 功能型布局向流程型布局转变
进行布局与生产线设计有诸多原则，不同情况下，原则也不尽相同，以下介绍常规的一些原则：
01
基于产品类型、数量及生命周期的设计。根据产品数量（Product Quantity，PQ）、工艺路径（Process Route，PR）分析，确定产品族，根据产品族的特点进行布局设计。对于型号少数量大产品可采用自动化程度稍高的流水线，而对于型号多数量少产品可采用手工生产线或工作站。
02
流程型布局与流程型管理。功能型布局有其优点，但很难满足多品种小批量的要求，应向流程型布局转变（图2-1）。流程型的布局对应流程型的管理，价值流上的管理更有利于问题的快速、有效速解决。
03
单件流设计。设计之初，即考虑单件流或小批量流。改善工装、平衡工位能力，优化工位衔接，在确保流动的情况下，保留最少的在制品。
04
4)设备与工作台距离紧凑。减少空间利用，减少走动浪费、减少中间在制品积压，利于一人多机、利于单件流实现；另外，使预装或支线接近主线，即装即用，减少在制品和搬运浪费，同时促进工序间的交流。
05
从右往左流动的单元线：将长的流水线，变成短的、U型的单元线，便于一人多机和柔性化。U型单元线通常从右往左流动，入口与出口在同一个区域，减少物流距离。
06
操作/流动过程无障碍：在员工附近特别是后面，应该是安全无障碍的，减少物流工具通过和放置，确保100%安全。
07
物料由外围配送：也即前端供料（在第4章详述），物料由外围配送到员工的增值区内（图2-2），员工伸手可取，即取即用，减少物料上的非增值时间。同时生产与物流分开，减少干扰，各负其责，各行其道。
图2-2 物料由外围配送
08
8)设备大小规格合适。这一条适应于包括设备采购生产线设计。新生产线应该是适合的速度、均衡生产，而通常大型高速设备在能力上优秀，但并不适合均衡生产的需求，很多时候，小型设备更合适精益的生产线。
09
9)单元线可由单人操作。这也是精益生产线的特征，能根据客户需求，柔性生产。对应要有不同需求时的标准作业，要开展多能工训练。
10
10)设备要便于移动/重置。布局确定后并不是一成不变的，根据需求可能还会发生变化，因此设备要便于移动和重置，快速响应。
以上介绍了十条常规的布局与生产线设计原则，在不同的企业中，要根据实际需求进行针对性设计。经过良好设计的生产线，能最大程度上减少浪费、减少过程中的损失时间、快速响应客户要求、缩短生产周期，同时也为内部物流改善做好了准备。
在实际的项目过程中，布局设计和物流设计通常会同步进行，布局设计在确定了基本形态后，即可开始设计相应的物流系统。物流服务于生产，物流模式也要适应生产模式。
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