矿热炉电极下放、早烧、流糊、软硬断等常见问题处理！
为什么电极工作端要保持一定长度?
冶炼过程中电极工作端应保持一定的长度，以使炉况止常，并减少热量和电能的损失。
电极工作端的长度过短，电极在炉料中插入得浅，热镦损失大，影响炉况，使电极易处于下限置,严重刺火时，可能将铜瓦烧坏。
电极工作端过长，电能损失增加，假如三个相电极，其工作端的长度比正常长度各多400mm时，将使耗电量约增加2%。另外，电极工作端过长，电极运行中易处于上限位置，不利于操作，有时还易发生电极折断。
电极工作端长度主要与冶炼品种有关。冶炼75硅铁，电极工作端长度保持1100〜1300mm为宜，冶炼45硅铁，则保持900-1100mm较为合适。
较大容量的矿热炉，洗炉时电极消耗较快，因此，洗炉前应将电极工作端长度适当增加些。
每昼夜下放多少电极?
冶炼过程中电极在炉内不断消耗，为保持电极工作端的一定长度，就要下放电极，电极消耗长度基本上就是下放长度。用数学式表示如下：
三个电极每昼夜下放量=每昼夜消耗量
由上式计算，每相电极一昼夜应下放450mm，如采用顶紧式把挂器，每昼夜下放三次，每次下放长度约为150mm。实践经验证明，电极每次下放量不应超过铜瓦长度的四分之一，每次下放长度不大于200mm。
下放电极应注意哪些事项?
下放电极应注意以下事项：
(1)铜瓦下端距料面200〜300mm时，才可以下放电极，以防产生电极下限现象。
(2)为了保持电极正常的烧结过程，一般情况下，每相电极下的间隔时间不少于8h，不大于24h。
(3)将铜瓦、水圈上挂的灰清理干净。
(4)降低该相电极负荷。
(5)按规定的操作顺序和安全规程下放电极。
(6)下放电极时，如发现流糊或有软断的可能时，应立即停电，同时坐回电极(即将铜瓦退回原位置)，并拧紧铜瓦。
(7)下放电极时，如发现电极烧结不良时，应坐回电极或缓慢提升负荷。
(8)电极下来之后，要仔细观察，以防发生电极事故。
为什么下放电极时要降低负荷?
在进行下放电极操作前，应降低该相电极负荷，其原因如下：
(1)已装入电极壳内的电极糊，在铜瓦的上半部分仍未烧结好，电导率不均匀。如果下放电极时不降低负荷，下放时电极突然向下移动，电流剧增，这时电极壳的导电性仍比电极糊的导电性强，大量电流沿电极壳通过，容易击穿电极壳，而使电极产生流糊或软断。
(2)下放电极降低负荷可减少或防止在铜瓦部位发生打弧现象。
(3)下放电极时电流突然增大，如不降低负荷，容易引起“跳闸”。
经验表明，较大容量的矿热炉下放电极时降低该相负荷50%较为合适，电极下放之后，根据电极运行情况，经过适当的时间后再恢复到原负荷。
为什么有时电极放不下来，如何处理?
下放电极的操作一般情况下是正常的，但有时由于某种原因，下放电极工作不顺利，影响冶炼的正常进行。电极放不下来，往往有以下几种原因：
(1)电极壳焊接质量较差。电极壳接长时没有对准中心线，角度相差较大，或者从电极壳焊缝处流出较多的电极糊与铜瓦烧结，或电极壳几何形状不合要求，均易使电极被卡住。
(2)压放式的操作顺序搞错，或油压缸压力不足。
(3)电极过早烧结，电极在铜瓦的上端失去可塑性，将电极卡住。
(4)电极壳内糊柱高度过低，自重过小，电极不易下来。
(5)采用不合理的下放电极操作，多次顶电极，使电极壳变形。
发生电极放不下来的情况时，首先要查找和分析其原因，然后根据情况采用下列方法处理：
(1)当铜瓦被电极糊烧结时，可撞击铜瓦，清除铜瓦与电极黏结现象，或者相应地松开几个大螺丝，电极下來后再拧紧。要注意松开几环应紧回几环。
(2)如果是压放式的操作顺序搞错，应重新操作。如果因为油压缸的压力不足，电极放不下来时，应检查油量是否少了，还是有漏油之处，要及时采取相应的措施进行处理。
(3)由于电极过早烧结，而造成电极放不下来，迫不得已时，可将电极工作端打掉一段。
(4)因电极壳内电极糊的数量少，糊柱高度不够，而使电极不易放下来时，可松开几个大螺丝，待电极放下来后，再重新拧紧。
(5)提高电极壳制造和接长的质量，减少产生电极放不下来的因素。
为什么会发生电极硬断，如何处理?
电极已烧结好的工作端，在冶炼过程中因某种原因而折断，叫电极硬断。
电极硬断的原因如下：
(1)热停炉次数较多，时开时停造成电极温度+稳定，因此，电极内部产生内应力，使电极折断。
(2)热停炉后送电吋，电极的温度较低，升负荷过急，电极易折断。尤其热停前，炉况较黏，送电时电极更易产生折断现象。
停电检修炉子之前，电极工作端过长，送电后电极易折断。
停电时间较长，电极粘在炉料中，送电时可能将电极拉断。
(3)正常冶炼中电极硬断的原因，往往是由于电极糊的质量较差。如电极糊中的灰分含量过多，电极原料的粒度配比不合适或电极糊保管不当，表面有泥土等，这些原因会造成电极烧结质最恶化、电极折断。
装完电极糊，电极壳口上未盖木盖，落入灰尘，电极烧结时有分层现象，也会使电极折断。
电极硬断的处理方法如下：
(1)停电后应尽快地进行处理，减少热停时间。
(2)要尽力取出炉内的小电极头，如不易取出时，应用电极压下，适量地加些硅石或石灰，使之加速氧化。
(3)断入小矿热炉内的电极头无论大小均要取出，否则送电后负荷不稳，影响电极深插。
电极折断的长度过长，应重新烘烤电极。
(4)电极折断后如工作端较短，应根据电极烧结情况，酌情下放一些电极。但如果电极还未烧结好时，就绝不要下放，防止事故扩大。送电后降低该相电极负荷，待电极烧结好之后再下放电极。
(5)电极折断事故处理后，送电时缓慢地上升负荷，并观察电极情况，以防产生新的电极事故。
电极硬断多是由停电时间过长或送电后过急地上升负荷造成，因此，防止电极硬断的根本措施为：
(1)缩短热停检修时间和减少热停次数。
(2)停炉前电极工作端不宜过长，停炉后要维护好电极。
为什么会发生电极软断，如何处理?
电极在未烧结好的部位产生折断，叫电极软断。
电极软断的原因如下：
(1)往往是由于下放电极时，电极固定得不牢固，尤其是电极壳表面有油时，下放电极之后不久，电极下滑而产生软断;或下放电极时两侧钢带同时松开，电极下滑引起软断。
在下放电极时未降低该相电极负荷，或降低得不够，以及上升负荷过急，也易引起电极软断。
(2)电极下放超过规定的长度或电极下放的次数较多，相隔时间短，把未烧好的部位放下，也必然产生电极软断。
(3)新开炉时，温度较低，电极烧结得较慢，下放电极后易使电极软断。所以，新开炉下放电极之前，要仔细检查电极烧结的情况，最好是达到正常负荷8h后，开始下放电极。
(4)电极糊中的挥发物含量过多，使电极不能正常烧结，以致下放电极后产生软断。
电极壳焊接质量较差，焊口破裂也会产生软断。
(5)电极产生硬断或流糊事故后，易产生电极软断。
电极软断的处理方法如下：
(1)发现电极软断或流糊，必须立即停电，不准提升该相电极，应开大风量，减少铜瓦冷却水量1/2〜1/3,以防液体电极糊全部流入炉内。
(2)电极的固体部分已折断但未倒下，应立即用铜瓦将其夹紧约200〜300mm;如果折断的固体已倒人炉内，摆正后再用铜瓦夹紧，将该电极坐下烧结。同时尽快地将流在炉内的电极糊清除。必须防止电极糊流入坩埚内，因此，活动其他两相电极时，不要升得过高，以防电极糊流入坩埚内。
流入炉内的电极糊，全部清除完毕后，以低负荷送电，控制其他两相电极的电流，使该相电极进行烧结，在未烧结好之前不准提升。
(3)电极软断后，如果电极的固体部分未全部折断，折断的部位以电极壳钢板进行焊补，而后再用铜瓦夹紧，坐下该相电极，以低负荷送电进行烧结。
(4)电极软断后，电极糊已全部流出时，将折断的部位用气焊切掉，焊接新的电极底(其中装满小块电极糊)。首先用木材烘烤约4h，然后提起其他两相电极，控制电流使其烘烤烧结。当该相电极烧结好后，可将此相电极升起，开始负荷送电。
为什么电极会过早烧结，如何处理?
电极在铜瓦上半部呈塑性状态，这是正常的烧结过程，但有时由于某沖原因，电极在铜瓦以上的部位，已过早地烧结好，这种现象叫电极过早烧结。
电极过早烧结的原因如下：
(1)电极糊中的挥发物含量过低。
(2)通风量较少，烧结温度高。
(3)铜瓦壳内糊柱髙度过低。
(4)铜瓦与电极接触不好。
(5)超过24h未下放电极。
电极过早烧结的处理方法如下：
(1)当发现有过早烧结现象时，应适当地增加冷却风量和铜瓦的冷却水量。
(2)过早烧结，使铜瓦与电极间产生打弧现象时，应紧铜瓦或适当下放些电极，或用绝缘材料，如石棉布(或石棉绳)，塞入接触不好的缝隙中，暂时隔离。
(3)用一些办法处理均无效，电极又处上限，不能再下放时，迫不得已，可将该相电极打掉一段。
为什么产生电极流糊，如何处理?
电极未烧结好的部位，因某种原因在电极壳上出现孔洞，流电极糊，叫电极流糊。
电极流糊的原因如下：
(1)电极的冷却风量过大，使烧结速度减慢，下放电极时电极壳被击穿而流糊。
(2)有时在铜瓦上端与电极接触不好，产生打弧现象，将电极壳击穿，而流糊。
(3)电极糊中的挥发物含量过多，使电极不能正常烧结，尤其是过早下放电极，击穿电极壳而流糊。
(4)电极壳质量较差，如有孔洞或焊接强度较差致焊口破裂而产生流糊。
处理的方法如下：
(1)当发现电极流糊应立即停电，增加冷却风量，减少铜瓦的冷却水量，消除炉内电极糊。
(2)如果下放电极时流糊，其部位又是在铜瓦部分，应立即将铜瓦坐回原处。流糊不严重时，紧固铜瓦之后，用低负荷送电进行烧结。
(3)若流糊严重，用石棉布堵住洞口或以钢板焊补洞口，然后即可以低负荷送电。
电极事故往往是连续发生的，例如，当处理某相电极硬断时间较长时，可能引起其他两相电极硬断，尤其新开炉时，更易产生这种现象。电极硬断或流糊后，可能继续产生电极软断，所以，当产生电极事故后，应冷静地采取果断措施，尽快地处理，否则，会使电极事故继续扩大，对冶炼产生很不利的影响。