模具胶件结构设计，手把手教你(二）

 3.2 模具对胶件结构的要求

分析胶件结构是否符合模具成形和出模的要求，可从如下几方面进行：脱模斜度、擦碰位、行位、斜顶、尖薄钢位、出模。

3.2.1 脱模斜度

胶件必须有足够的脱模斜度，以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。

常用胶料最小脱模斜度的推荐值(见《塑料模具技术手册》67页)。对胶件3D文件中没有脱模斜度要求的部位，参照技术说明中一般脱模斜度的要求。胶件外观表面要求光面或纹面，其脱模斜度也不同，斜度值如下：

(1)外表面光面小胶件脱模斜度/1˚，大胶件脱模斜度/3˚；

(2)外表面蚀纹面Ra < 6.3脱模斜度/3˚，Ra/6.3脱模斜度/4˚；

(3)外表面火花纹面Ra < 3.2脱模斜度/3˚，Ra/3.2脱模斜度/4˚。

对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行脱模斜度检查，其步骤如下：

Analysis ® Surface Analysis ®

Draft Check®[给定最大斜度值，选分析

Part或Surface，确定分析所对应的方向面] ® Compute。

应注意，在修改胶件脱模斜度时，还需保证胶件装配关系和外观的要求，如图3.2.1所示。

3.2.2 擦、碰面

模具擦、碰面如图3.2.2所示。模具的擦面应有斜度，擦面斜度有两个功用：

(1)防止溢胶，因为竖直贴合面不能加预载；

(2)减少磨损。

分析擦、碰面可从如下几方面考虑；

(1)保证结构强度。如图3.2.3为避免模具凸出部位变形或折断，设计上B/H之值大于等于1/3较合理。

(2)防止产生披峰。如图3.2.3所示，碰面贴合值E/1.2mm。如图3.2.4图3.2.5所示,保证擦面间隙值 e/0.25mm。若按擦面斜度考虑， h£3mm时，斜度 α/5˚；h > 3mm时,斜度 α/3˚；某些胶件对斜度有特定要求时，擦面高度 h/10mm，允许斜度 α/2˚ 。对擦碰面尖部封胶位应有圆角R0.5以上。

(3)便于模具加工和维修。如图3.2.6 图3.2.7所示，转轴位模具上制作镶件。

3.2.3 行位、斜顶

胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出，此机构称行位。如图 3.2.8 所示，胶件外侧孔，需后模行位抽芯。如图 3.2.9 所示，胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位。

另外，利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离( B > H )如图3.2.10所示，防止顶出干涉。

如图3.2.11所示，胶件内、外侧壁都有凹形，内侧有骨位阻碍和高度不够原因，须对外侧壁前模行位，内侧壁斜顶出模。

如图3.2.12所示，胶件侧孔周围不能有夹线，侧孔须前模行位抽芯，扣位斜顶出模。

3.2.4 分模面

胶件资料中，不论分模面是否作出规定,模具设计者都须具体确定；对已作规定的分模面，存在不合理之处，应反馈对方。

分析胶件分模面时注意以下几点：

(1)按外观要求，确定表面夹线位置，如图3.2.13所示。

(2)将胶件有同轴度要求或易错位的部分，放置分模面同一侧，如图3.2.14图3.2.15所示。

(3)考虑脱模斜度造成的胶件大、小端尺寸差异，如图3.2.16所示。

(4)确定胶件在模具内的方位，使之形成的分模面应尽量防止产生侧孔或侧凹，以避免采用复杂的模具结构,如图3.3.16图3.3.17所示。

3.2.5 尖、薄钢位

避免影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。一般尖、薄钢位在胶件上不易反映出来，分析它应结合胶件的模具情况。模具上产生尖、薄钢位的原因有两方面 —— 胶件结构和模具结构。

(1)胶件结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.18图3.2.19所示，胶件双叉骨，模具上产生尖、薄钢位；可改为单叉骨或加大中间宽度，避免模具产生尖、薄钢位。

(2)模具结构产生的尖、薄钢位。如图3.2.20所示，胶件边缘圆角处，模具上易出

现尖钢；模具结构如图3.2.21所示，此方法分模，出现尖钢；图3.2.22所示，分模面延圆弧法线方向，可避免尖钢。

3.2.6 胶件出模

胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时，需采用其它方式出模，如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出，还须注意顶出痕迹不能外露。

如图3.2.23所示，多腔薄壳小胶件，使用推板顶出。

如图3.2.24所示，胶件为透明薄片，为避免顶出夹线痕迹，采用顶块顶出；注意，此类胶件底边不要有圆角，防止顶出痕迹透出。

如图3.2.25所示，胶件有内凹弧，采用二次顶出机构，实现胶件出模。