丰田生产方式支柱—自働化（详解）
（一）丰田生产方式的支柱——自働化
从图3.30我们可以看出，丰田生产方式有两大支柱:JIT和自働化。可以理解为，对于丰田生产方式而言，自働化与JTT同等重要。实际上没有自働化，JIT是无法推动的。
自働化(Jidoka)意思是有着人工智能的自动控制。它为生产设备提供了不需要操作员就能区分产品好坏的能力。
操作员不必持续不断地查看机器，因此可以同时操作多台机器，实现了通常所说的“多任务操作”，从而大大地提高了生产率。
丰田的自働化(Jidoka)有两层含义。
1.第一层是普通的“自动化”，表示用机器来代替人工，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作，这种自动化会在机器出现错误时，自动生产出大量的不合格制品。显然，这种自动化是不能令人满意的。
丰田公司强调的自働化是另一层含义，
2.即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，它是一种发现并且纠正异常的技术。
更确切地说，丰田的自働化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当人、机、生产线有异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
表3.3清楚阐述了两者的区别:
它是一个帮助机器和操作员发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产(Build-in Quality)，并且把人和机器分开，以利于更有效地工作。
（二）丰田公司自働化的实现手段及特性
丰田公司的自働化是通过三个主要的技术手段来实现的，这就是异常情况下的自动化检测、异常情况下的自动化停机、异常情况下的自动化报警。
1.异常情况下的自动化检测。
异常情况下的自动化检测技术和手段是丰田公司自働化的首要环节。因为检测装置(或仪器)就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工的零部件制品本身或制造过程是否有异常情况发生，并把所发现的异常情况的信息传递给接收装置，由后者发出各种动作指令。
如限位开关和电眼等接触式检测装置和识别颜色的检测装置和手段的广泛应用。这些自动化检测技术与手段不仅能保证产品质量，而且还解除了作业人员精心留意每个作业细节的烦恼，从而更有助于提高人的生产效率，比单纯凭人感觉和判断的方法要优越得多。
2.异常情况下的自动化停机。
当上述检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。当然，生产线或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员就会马上到达出事地点，和作业人员一起迅速查清故障原因，并采取改善措施。
应该指出的是，丰田公司的管理者特别强调两点，一是发现质量缺陷和异常情况必须立刻停止生产;二是必须立刻查清产生质量缺陷和异常情况的原因，并彻底纠正，使之不再发生。这样，只要有不合格制品或异常现象产生，它们就会立刻显露出来。而当问题显露出来时，生产线必须停止下来，从而使人们的注意力立刻集中到问题上，改善活动就会自动地开展起来。
3.异常情况下的自动化报警。
丰田公司的自働化不仅要求自动发现异常和自动停止生产，而且还要求把异常的发生以“报带”的方式显示出来。
丰田公司生产现场中最常用的报警方法就是用灯光显示。这种方法既简便实用，又便于“目视管理”，即便于现场管理人员用眼睛了解和掌握现场的生产状况。
4.自働化有以下特性:
(1)训练生产人员建立起自动化的判断力，异常时自动停止;
(2)一种发现异常和缺陷的装置，以及当异常和缺陷发生时，使生产线或机器停止的装置;
(3)不使不良品从前制程流向后制程;
(4)是机器具备人的智能成为真正为人工作的机械;
(5)人机动作分离(达到省人化及一人多机)。
（三）自働化包括哪几部分:
1.现场品管及品质原则
“自働化”以制程中100%良品生产为前提，在制程内做好品质及少人省人化为基础，同时自働化也可以促进省人化。
“自働化”是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。为了实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。
丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自働化”，即自动化缺陷控制的基础之上。
丰田公司的自働化与质量管理有着直接的关系。因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。
在丰田，品质不是操作程序手册，分析一些统计数据，检查是否遵守程序等官僚化的品质审核方法，而是用一种看似简单的方法进行的。他们相信，品质是制造出来的，不是检验出来的。所以坚守品质三不政策:不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品。
实现零不良的原则:
①全数检查，不良品不流出;
②防呆措施及实施制造前中后的检查制作，保证制程内100%自主品质;
③制程变化点管理，包含人机料法环等;
④三现原则—出了问题马上去现场，看到现物，了解现场情况，简称:现场现物现实;
⑤发现问题，问5次“为什么”;
⑥异常发生时的停线原则，作业者发现不良—停止生产线—呼叫并向监督者报告—原因追究及对策制定—生产线再启动—防止再发的努力;
⑦目视化管理—推动建构异常可目视即知状态的生产线架构。
简单地说，这一处理品质问题的方法是从最基本的源头进行的，而这一方法的成效取决于操作员遵循标准化的工作程序的程度、现场现物制度发挥的程度，管理者对于问题相应的速度，而不是取决于先进的高科技手段、装置。